ФОРМУВАННЯ ЯКОСТІ ЗЕРНОБОРОШНЯНИХ ТОВАРІВ

На формування якості зерноборошняних товарів впливають такі чинники як вид і якість сировини, технологія виготовлення, особливості пакування. Якість борошна і крупів значною мірою залежить від якості зерна (для гречки — плоду, для бобових — насіння), для хлібобулочних і макаронних виробів важливі властивості як основної, так і додаткової сировини та добавок. В сучасному хлібопеченні використовують спеціальні поліпшувачі, які мають суттєвий вплив на якість готової продукції та безпечність її споживання. Вивчення чинників, що формують якість зерноборошняних товарів є основою знань необхідних при ознайомленні з асортиментом, оцінюванні споживних властивостей продукції, контролі її якості в процесі товаропросування.

1.1. ФОРМУВАННЯ ЯКОСТІ БОРОШНА

Сировина. Сировиною для виробництва борошна є пшениця, жито, а також гречка, кукурудза, ячмінь та овес. Пшеничне і житнє борошно відносяться до основних, так як широко використовуються для виробництва хліба.

Для виробництва хлібопекарського борошна в основному використовують пшеницю м'яких сортів, яка в свою чергу поділяється умовно на сильну, середню та слабку. Клейковина сильних пшениць еластична та пружна, і такі пшениці використовують як поліпшувачі до слабких пшениць, борошно яких для випікання хліба самостійно не використовують, оскільки їх клейковина нестійка. Борошно середніх за якістю пшениць для випікання хліба може бути використано без поліпшувачів. Борошно слабких пшениць самостійно використовується для випікання кондитерських виробів (печиво, бісквіти, торти). Пшениця твердих сортів використовується, головним чином, для виробництва макаронного борошна.

До чинників, що вливають на якість борошна відносяться якість зерна та його борошномельні властивості.

До якості зерна ставлять наступні вимоги: вологість — не вище 12,5-13,5 %, сміттєві домішки — не більше 2, шкідливі — не більше 0,20, зернові — не більше 5 для пшениці та 4 для жита, в тому числі не більше 3 % пророслих зерен. Кількість і якість клейковини в пшениці повинна забезпечувати отримання стандартного борошна за вмістом клейковини. Одним із вимірюваних показників якості пшениці є наявність золи (зольність) в окремих анатомічних частинах. Зольність цілого зерна пшениці становить 1,5-2,2 %, жита — 1,7-2,2, плодових та насіннєвих оболонок — 8-15, крохмалистого ендосперму — 0,35-0,50, зародку із щитком — 5-7 %. За кількістю золи в борошні можна робити висновки про наявність оболонок у борошні, тобто про його якість (сорт). Кількість клейковини в зерні для сортового помелу повинна бути не менше 25 %, а для оббивного — не менше 20 %. Жито характеризується тими ж показниками, що і пшениця. Однак порівняно з пшеницею воно містить менше ендосперму і більше оболонок; склоподібність низька, зольність зерна 1,5-2,3 %, натурна маса 710-750 г/л.

Борошномельні якості зерна характеризуються його властивостями, що визначають організацію технологічного процесу, його параметри, вихід і якість борошна.

Властивості борошна обумовлені показниками до яких відносяться склоподібність, зольність, натурна маса, крупність зерна, а також вологість і засміченість.

Склоподібні пшениці дають більший вихід борошна, особливо борошна вищих сортів. У склоподібній пшениці ендосперм це монолітна маса, що складається з крохмалю і білкових речовин, у якій крохмаль міцно зв'язаний з білком.

Чим більше зольних елементів у зерні, тим більша зольність борошна, отриманого з цього зерна. Зольність зерна м'якої пшениці коливається від 1,26 до 2, 97 %, а твердої — від 1,32 до 3,04 %.

Натурна маса зерна (маса встановленого об'єму) значно впливає на вихід борошна. Більш висока натура вказує на кращий розвиток ендосперму, а, отже, на кращі борошномельні якості зерна. Чим вище натура зерна, тим вище вихід продукції. Натурна маса пшениці коливається від 620 до 870 г/л, жита від 710 до 750 г/л. На натурну масу зерна впливають вологість, величина і повновагість зерна.

Велике і дрібне зерно розрізняється за своєю якістю. Зерно дрібне, погано виповнене має більш високий вміст оболонок, а вміст ендосперму у ньому занижений. Це вплине на вихід борошна вищих сортів.

Зародок у щуплому зерні розвинений нормально, і тому він складає великий відсоток від загальної маси зерна. Зольність дрібного зерна вища. При розмелі дрібного, а тим більше щуплого зерна знижується вихід і якість борошна.

Вміст вологи в зерні впливає на технологічні і структурно- механічні властивості зерна. Вологе зерно (16-18 %) через свою пластичність важко піддається здрібнюванню. При цьому зростає питома витрата енергії, знижується вихід продукту. Сухе зерно легко піддається здрібнюванню, але крихкі оболонки зерна легко подрібнюються і, потрапляючи в борошно, підвищують його зольність.

Від вмісту домішок залежить як вихід так і якість борошна.

Вихід борошна визначається складом анатомічних частин зернини. Наприклад, пшениця містить в середньому 82,5 % крохмалистої частки, тобто теоретичний вихід борошна, що відповідає за якістю вищому сорту, становить також 82,5 %.

Формування якості борошна в процесі виробництва. Узагальнена технологічна схема виробництва борошна представлена нарис. 1.1.

Процес виробництва борошна можна поділити на основні етапи:

приймання зерна і зберігання зерна на млині;

формування помельних партій зерна;

підготовка зерна до помелу;

помел зерна в борошно;

вибій і зберігання борошна.

Приймання і зберігання зерна. Приймають, розміщують та зберігають зерно на примлиновому елеваторі. Рекомендують, щоб запас зерна був не меншим місячної потужності млина. Зерно в елеваторі розміщують з урахуванням його властивостей та показників якості. Партії зерна зберігають окремо: за вологістю — за різниці значень 1 % і більше; за зольністю — менше 1,97 та більше 1,97 %; за склоподібністю — 40-60 і більше 60 %; за вмістом клейковини — вище 26, 25-20 та нижче 20 %; за об'ємною масою — вище 750, 750-690 та менше 690 г/л. Крім того, окремо зберігають зерно сильної або слабкої пшениці, пошкодженої клопом-черепашкою, полинне тощо.

Формування помельних партій зерна. Формування помельних партій зерна здійснюють також на примлинових елеваторах. Для цього змішують зерно за різними показниками якості для одержання партій зерна, які б відповідали вимогам за клейковиною, склоподібністю, зольністю, засміченістю тощо. Складена суміш повинна забезпечувати виробництво борошна з максимальним виходом, високими показниками за білизною, зольністю і хлібопекарськими якостями. Змішування зерна — найкращий спосіб використання зерна зі зниженими борошномельними і хлібопекарськими властивостями. Від правильності приготування помельних партій в значній мірі залежить якість готового борошна. їх готують з зерна різних типів і якості, а пропорції повинні забезпечувати оптимальні властивості борошна.

Склад помельної суміші визначають розрахунками, користуючись вимогами до якості помельної партії з урахуванням наявності зерна в елеваторі. Помельну суміш складають з двох-чотирьох компонентів.

Підготовка зерна до помелу. Підготовка зерна до помелу передбачає: попереднє очищення зернової маси від домішок, обробку поверхні зерна й остаточне його очищення, гідротермічну обробку зерна (кондиціонування).

Попереднє очищення зерна. Зерно очищають до необхідних кондицій. Домішки, які відрізняються від основного зерна за розмірами (шириною, товщиною, довжиною), відокремлюють просіюванням зернової маси крізь спеціальні сита. Домішки, які мають незначну масу, видаляють струменем повітря. Зерно просіюють і провіюють на сепараторі. Для відокремлення домішок, які відрізняються від зерен основної маси формою використовують спеціальні машини. Для видалення округлих зерен куколю — куколевід- бірники, видовжених зерен вівсюга — вівсюговідбірники та ін. Металомагнітні домішки видаляють на магнітних сепараторах. Очищення від домішок та підготовку зерна до помелу здійснюють в підготовчому відділенні млина.

Обробка поверхні зерна і остаточне його очищення. На цій стадії з поверхні видаляють частки ґрунту і пил, що попадають на зерно при збиранні і зберіганні, а також значну частину мікроорганізмів. При обробці поверхні зерна відбувається також відділення оболонок. Поверхню зерна обробляють сухим способом за допомогою оббивальних і щіткових машин або мокрим способом у мийних машинах.

Найчастіше застосовують щіткові машини типу БЩМ. Основним їх робочим органом є щітковий барабан, що складається з колодок, набраних щітковим волокном, і закріплених на валові. Щіткова дека також має колодки, набрані щітковим волокном. Радіальний зазор між щітковими поверхнями барабана і деки регулюється. Зерно, що захоплюється обертовим щітковим барабаном, направляється у зазор між щітковими поверхнями барабана і деки, де піддається інтенсивному впливові щіток, очищується від пилу і надірваних оболонок. Потім зерно надходить у нижню частину аспіраційного каналу, де від зерна відокремлюються повітрям дрібні домішки. Очищене зерно виводиться з машини самопливом.

Для знезаражування зерна передбачені ентолейтори, в яких знищення живих довгоносиків відбувається в результаті ударного впливу обертового ротора.

Миття зерна і зволоження поліпшують ступінь його продовольчого використання. Здійснюється ця операція в машинах двох типів: у водоструминних для додавання води в крапельному стані і водорозпильних для додавання води в розпиленому стані. Застосовуються комбіновані мийні машини.

При цьому очищується поверхня зерна, відокремлюються важкі і легкі домішки, щуплі зерна, видаляються мікроорганізми. Зволоження і наступне відволожування викликає фізико-біологічні зміни в зерні, у результаті яких полегшується відділення оболонок від зерна при незначних втратах ендосперму.

Гідротермічна обробка зерна (кондиціонування). Для підвищення ефективності процесу відокремлення оболонок від ендосперму треба підвищити різницю в їх фізичних властивостях, тобто ендосперм повинен стати більш крихким, а оболонки більш пластичними. Задача полягає в тому, щоб при помелі одержати продукти з окремих анатомічних частин зерна. Для цього зерно перед помелом піддають гідротермічній обробці (ГТО), яка і забезпечує дотримання цих вимог.

На борошномельних підприємствах застосовують два методи ГТО: холодне і швидкісне кондиціонування. Холодне кондиціонування полягає в зволоженні зерна при мокрій обробці і наступному його відлежуванні (відволожування) у бункерах (засіках).При швидкісному кондиціонуванні зерно спочатку обробляють парою, а потім миють у холодній воді. Безпосередньо перед помелом зерно до- зволожують на 0,3-0,5 % і після відволожування протягом 2040 хвилин направляють на помел.

Зерно до розмелу готують послідовно або паралельно. В першому випадку такий спосіб використовують для млинів невеликої потужності, приблизно до 200-220 т на добу. Спочатку проводять підготовку м'якої пшениці першої групи склоподібності, а потім другої або третьої групи. Змішують зерно після зневоложення.

За паралельного способу м'яку високо- та низькосклоподібну пшеницю готують окремо в двох секціях, а змішують партії в необхідній пропорції після зневоложення або перед першою дертьовою системою. Цей спосіб використовують на млинах середньої потужності (250-300 т/добу).

За паралельної підготовки зерна на окремих технологічних лініях можна досягти не тільки кращого технологічного ефекту роботи машин (підбір сит у сепараторах та розмірів чарунок у трієрах), але і використати кращі режими гідротермічного оброблення (режими зволоження та пропарювання) залежно від природних особливостей зерна.

Роздільна підготовка зерна забезпечує більш високі показники роботи борошномельного заводу за виходом та якістю борошна і питомими витратами енергії. Хлібопекарські властивості борошна, одержаного за роздільної підготовки пшениці, також відрізняються кращими показниками. Роздільна підготовка зерна до розмелу можлива тільки за умов суворого додержання правил розміщення та зберігання пшениці за показниками його технологічних властивостей.

Помел зерна в борошно. Помел — найважливіша стадія технологічного процесу виробництва борошна — являє собою сукупність процесів і операцій, проведених із зерном.

Разові

Помели пшениці та жита класифікують за такими ознаками: кратність подрібнення зерна (разові, повторні), розвиненість помелу в цілому, розвиненість процесу збагачення крупок, прості та складні, сортові (одно-, дво-, багатосортні та ін.). Ці ознаки можуть перерозподілятись між собою. Схематично види помелів показано нарис. 1.2.

Види помелів

Повторювальні

±

Нетоварне борошно І

Прості (оббивні)

Складні (сортові)

Виготовлення кормів

 

            *—

і

1

Без ситовичного, шл іфувального процесів

Зі скороченим ситовичним процесом

3 розвиненим ситовичним і шліфувальним процесами

 

 

т

t

і

 

Пшеничне оббивне, житнє оббивне, житнє обдирне

Односортні

 

Дво- і трисортні

У

 

 

Пшеничне 1, 2 сорту

Пшеничне вищого, 1,

2 сорту, житнє сіяне

Рис. 1.2. Види помелів борошна

При визначенні схеми помелу та режимів окремих технологічних операцій керуються Правилами організації та ведення технологічного процесу на млинах, які є основним документом для розроблення конкретної організації процесу помелу зерна. Крім того, треба зважати на те, що властивості зерна формуються залежно від багатьох різноманітних факторів як у процесі дозрівання зерна у полі, так і під час наступного зберігання та оброблення (сушіння, очищення тощо).

Процес одержання борошна можна розглядати як послідовний багаторазовий процес відокремлення центральної частини — ендосперму від оболонок.

Спочатку зернину роздрібнюють на кілька частинок і отримують так звані добротні крупки, тобто крупки, одержані з центральної частини — ендосперму, та так звані строкаті крупки, тобто такі, що мають з одного боку залишки оболонок. На наступних етапах технологічного процесу добротні крупки відокремлюють від строкатих, а останні шліфують, тобто відокремлюють від них частинки оболонок. Після цього строкаті крупки стають добротними, але менших розмірів. Оболонки, в яких на внутрішній поверхні залишилась деяка частка ендосперму, вимелюють на спеціальних виме- лювальних системах. Оболонки, від яких відокремлено майже всі частки ендосперму, називають висівками.

Периферійні частки пшениці містять значну кількість природних вітамінів групи В, що позитивно впливають на якість борошна. Нині є багато пропозицій щодо використання периферійних частинок (висівок) для збагачення борошна білками, вітамінами, мінеральними добавками.

З однієї і тієї ж партії зерна при помелі вдається одержувати різні сорти борошна, що відрізняються хімічним складом, харчовою цінністю, органолептичними і технологічними властивостями. Однією з задач помелу є одержання борошна з однорідним гранулометричним складом.

При виробництві оббивного борошна помел використовують для здрібнення усіх анатомічних часток зерна до частин однакового розміру.

При виробництві сортового борошна значному здрібнюванню підлягає лише ендосперм, а зародок, оболонки і алейроновий шар виділяють у вигляді висівок.

Разові помели застосовують лише для здрібнення зерна, яке призначається для годівлі сільськогосподарських тварин.

На сучасних млинах борошно отримують шляхом багатократного і поступового здрібнення зерна на вальцьових станках з подальшим просіюванням отриманих продуктів.

Помел здійснюють у два етапи:

дертьовий процес;

розмельний процес.

Головна задача дертьового процесу полягає у зніманні оболонок і отриманні крупок. На стадії розмельного процесу отримані крупки здрібнюють до розмірів, що відповідають вимогам розміру часток борошна залежно від виду помелу.

Дертьовий процес. Для утворення крупок призначені дертьові (крупкотворні) системи. Подрібнення зерна здійснюють на вальцьовому верстаті. Для цього на вальцьових верстатах на відстані 0,5-1,5 мм між вальцями зерно подрібнюється кілька разів. Після кожного подрібнення крупки сортують на розсійниках. Кожну пару «вальцьовий верстат-розсійник» називають системою. Для одержання крупок використовують 4-10 таких систем залежно від виду помелу.

Збагачування крупок, тобто відокремлення добротних крупок від крупок з оболонками, здійснюється частково на розсійниках, круповійках і так званих шліфувальних системах. Шліфувальні системи «вальцьовий верстат — розсійник»» відрізняються від дертьо- вих меншими міжвальцьовими проміжками та відповідними розмірами отворів решіток на розсійниках.

Робочим органом вальцьового станка при обдирному процесі є чавунні вальці, які мають стальне покриття. Валки обертаються назустріч один одному з різними швидкостями, які відносяться як 1:1,5; 1:2; 1:2,5 і ін. Відстань між вальцями змінюється залежно від стану помелу. На першій системі, на яку надходить ціле зерно, вона максимальна, потім поступово зменшується. Поверхня вальців має рифлі, глибина яких від першої до наступних систем також зменшується.

Через те, що вальці у дертьових системах обертаються з різною швидкістю, зерно між валками не розплющується, а ніби розгортається навколо своєї осі, при цьому з зерна сколюється оболонка, а утворення дрібних часток мінімальне.

Валки розмельних систем не мають рифлів і обертаються з однаковою швидкістю. На цих системах проводять здрібнення часток ендосперму до розміру часток борошна.

Отримані з перших обдирних систем продукти за допомогою розсівів сортують на крупні (більше 1000 мкм) і дрібні (3501000 мкм) крупки, дунсти (170-350 мкм) і борошно (менше

Крупні і дрібні крупки наряду з ендоспермом можуть мати і деяку кількість оболонок, для відділення яких використовують спеціальні вальцьові станки. Цей процес обробки проміжних продуктів називають шліфувальним. Крупки, які отримані з різних систем, у тому числі шліфувальних, можуть різнитися за кількістю ендосперму. Якщо крупки отримані з центральних часток ендосперму, то вони мають низьку зольність. Якщо ж крупки отримані з периферійних часток зерна, то вони мають частки алейронового шару, що підвищує їх зольність. Тому крупки сортують за якістю на «строкаті» і «білі».

Цей процес має назву збагачення і здійснюється за допомогою апаратів ситовіялок. Ситовіялки призначені для розподілу «строкатих» і добротних «білих» крупок за ознакою поведінки частинок у псевдозрідженому стані. В результаті розшарування різних за властивостями крупок через отвори сит проходять в основному частинки ендосперму, а частинки з оболонками йдуть сходом. Повітря, що надходить знизу до сит, полегшує процес самосортування. Легкі і дрібні частинки відводяться повітряним потоком на фільтрування.

На ситовіяльних машинах крупки і дунсти сортують за розміром і щільністю. Ситовіялки працюють наступним способом. Продукт, що сортують, подається на нахилені сита, які роблять зворотно-поступальні рухи, і знизу сит подається повітря, у потоці якого утримуються більш легкі частки (менш якісні крупки), а важкі крупки з чистого ендосперму легко проходять через сита.

Розмельний процес. Крупки, які розділені за допомогою ситовіяльних машин з урахуванням їх якості, направляють на вальцьові верстати шліфувальних або розмелювальних систем. Але за один пропуск через вальцьовий верстат увесь продукт, що надходить, не може бути здрібнений до розміру часток, які відповідають борошну. Тому розмельний процес ведуть на кількох системах.

Розмелювання крупок здійснюють на розмелювальних системах, в яких використовуються вальці з гладкою шліфованою поверхнею та сита з розмірами отворів, відповідними розмірам частинок борошна.

На перших розмельних системах переробляють крупки з найменшою кількістю оболонок і отримують борошно вищої якості. На наступних системах ведуть помел часток, які не здрібнені на перших розмельних системах, і продуктів, які мають оболонки, при цьому отримують борошно I та II гатунків.

Вимелювання висівок здійснюють на бичових та щіткових машинах, в яких відокремлення частинок ендосперму від висівок залежить від проміжку між щітками (бичами) та ситовою поверхнею.

Прості повторювальні помели застосовують для отримання житнього або пшеничного борошна (оббивного). Вихід борошна до маси, яка надходить на переробку зерна, для житнього борошна — 95 %, а пшеничного — 96 %, висівки відповідно 2 і 1 %.

Борошно оббивне отримують при одночасній роботі трьох вальцьових станків. Особливістю схеми оббивного помелу є наявність бичових машин, на яких продукт після вальцьового станка додатково здрібнюється, після чого на розсів надходить тільки 50 % від загальної кількості продукту, що в цілому підвищує ефективність виробництва.

Складні повторювальні помели можуть складатися з одночасної роботи чотирьох-п'яти дертьових систем і 10-11 розмельних систем. На них отримують різні сорти борошна.

Формування сортів борошна здійснюють дозуванням окремих потоків на всіх етапах утворення борошна за зольністю (вищий сорт — 0,5 %, перший — 0,75, другий — 1,25 %). Контроль борошна, що утворюється на різних етапах розмельного відділення, здійснюють на розсійниках за сортами.

Вибій (фасування). Фасування в мішки та в малі пакети здійснюється в окремому вибійному відділенні.

Зберігання борошна. Свіжозмелене зерно має невисокі хлібопекарські властивості.

При зберіганні відбувається дозрівання борошна, що приводить до покращання якості порівняно із свіжезмолотим.

При зберіганні після помелу у борошні відбуваються наступні зміни:

вологість наближається до рівноважного значення, яке дорівнює параметрам повітря;

колір стає світлішим за рахунок окислення барвних пігментів борошна;

кислотність підвищується за рахунок накопичення вільних, переважно ненасичених жирних кислот;

знижується протеолітична активність, атакованість білкових речовин і кількість активаторів протеолізу, за рахунок чого покращуються фізичні властивості клейковини і тіста, зростає водовбирна здатність борошна;

цукро і газоутворююча здатність залишається практично незмінною або дещо знижується.

Дефекти борошна. Причиною виникнення дефектів у борошні може бути використання недоброякісного зерна, порушення технології виготовлення, недотримання режимів і строків зберігання. Основними є дефекти органолептичних і фізико-хімічних показників і дефекти мікробіологічного характеру борошна (табл. 1.1).

Таблиця 1.1

ДЕФЕКТИ БОРОШНА

Назва

Причини виникнення

Зниження

хлібопекарських

властивостей

Використання пророслого, морозобійного, пошкодженого шкідниками зерна

Закінчення табл. 1.1

Назва

Причини виникнення

Самозігрівання

Підвищення температури у масі внаслідок фізіологічних процесів і поганої теплопровідності. Виникає тільки в тих випадках, коли за борошном немає належного контролю. При цьому змінюються органолептичні показники, вуглеводний, білковий, ліпідний та інші комплекси борошна: білки денатуруються, крохмаль і жири гідролізуються, вітаміни руйнуються. Внаслідок цього погіршуються технологічні властивості і харчова цінність борошна

Сторонній запах

Виникає внаслідок недотримання товарного сусідства. Запах затхлий і пліснявий може виникнути при недотриманні режимів зберігання борошна

Сторонній смак і присмак

Причиною появи стороннього присмаку можуть бути сторонні пахучі домішки у зерні до його переробки, неналежний контроль за зберіганням борошна на підприємстві

Зміна кольору

Тривале зберігання, особливо при доступі світла

Зволоження

Зволоження борошна може виникати при неправильному зберіганні. Спричинює виникнення інших дефектів, активізуються ферменти, підвищується інтенсивність дихання, самозігрівання, розвиток мікроорганізмів. Зволожене борошно не можна довго зберігати

Запліснявіння

Виникає внаслідок самозігрівання або зберігання у погано вентильованих приміщеннях з високою відносною вологістю повітря — вище 80 %

Прокисання

Починається у внутрішніх шарах маси продукту у зв'язку з розвитком кислотоутворюючих бактерій, і насамперед молочнокислих, утворенням органічних кислот. Продукт набуває кислого смаку

Згірклість

Є результатом окислення жирів. Борошно з підвищеним вмістом жиру швидше гіркне. Вміст жиру у борошні залежить від його сорту. Борошно нижчих сортів має у своєму складі більше частинок зародка, багатих на жири, тому воно швидше гіркне

Зниження або втрата сипучості

Із збільшенням у борошні вмісту частинок оболонок сипучість його знижується ця властивість борошна знижується також при підвищеному вмісті вологи

Питання для самоперевірки

Вимоги до якості зерна, яке призначене для виготовлення борошна.

Як впливають на формування якості борошна засміченість, вологість зерна?

Як впливає на формування якості готового борошна склоподібність зерна пшениці?

Основні технологічні операції виробництва борошна.

Які операції включає підготовка зерна до помелу? їх вплив на якість готової продукції.

На підставі чого здійснюють вибір схеми помелу та режимів окремих технологічних операцій?

Види помелів борошна.

Основні етапи помелу.

Як подрібнюють зернові продукти на вальцьових верстатах?

Сутність процесу шліфування.

Сортування продуктів розмелу зерна в розсівах.

Сутність розмелювального процесу.

Формування сортів борошна.

З якою метою проводять процес дозрівання борошна?

Дефекти борошна.

Тести

Які основні показники борошномельних якостей зерна?

а)         склоподібність, натурна маса, вологість;

б)         склоподібність, засміченість, форма;

в)         натурна маса, колір, крупність;

г)         всі відповіді правильні

Яка залежність між якістю борошна і склоподібністю зерна з якого воно виготовлене?

а)         поліпшуються органолептичні показники;

б)         збільшується вихід борошна вищих сортів;

в)         зменшується зольність;

г)         знижується масова частка вологи.

Сутність кондиціонування зерна при переробці його на борошно:

а)         волого-теплова обробка для підвищення крихкості ендосперму;

б)         гідротермічна обробка для підвищення пластичності оболонок;

в)         гідротермічна обробка, яка сприяє при помелі отриманню продуктів з окремих анатомічних частин зерна;

г)         всі відповіді правильні

Задача якого етапу виготовлення борошна зняття оболонок і отримання крупок?

а)         розмельного процесу;

б)         кондиціонування;

в)         підготовки зерна до помелу;

г)         дертьового процесу.

Сутність процесу збагачення крупок у виробництві борошна?

а)         внесення білкових добавок;

б)         внесення вітамінних добавок;

в)         відокремлення добротних крупок від крупок з оболонками;

г)         відокремлення крупок від борошна.

Яка особливість вальцьових верстатів, що використовуються в розмелювальному процесі?

а)         відстань між вальцями змінюється залежно від стану помелу;

б)         поверхня вальців має рифлі;

в)         вальці обертаються з різною швидкістю;

г)         вальці мають гладку шліфовану поверхню.

Яка мета обробки зерна на дертьових системах?

а)         збагачення крупок;

б)         утворення крупок;

в)         зниження зольності;

г)         всі відповіді правильні.

За якою ознакою розподіляють крупки на розмелювальних системах?

а)         кількість оболонок;

б)         масова частка білків;

в)         колір;

г)         склоподібність.

Яка особливість хімічного тральної частини ендосперму ?

а)         високий вміст вітамінів;

б)         високий вміст ароматичних

в)         висока зольність;

складу крупок отриманих з цен- речовин;

г)         низька зольність.

10. До якого дефекту призводить використання пророслого зерна в виробництві борошна?

а)         зміна кольору;

б)         зниження хлібопекарських властивостей;

в)         зволоження;

г)         сторонній смак.

1.2. ФОРМУВАННЯ ЯКОСТІ КРУПІВ

На формування якості крупи впливають такі чинники: вид круп'яної культури, якість зерна, що переробляється, технологія його переробки.

Сировина для виробництва крупів. Властивості зерна різних культур неоднакові. Проте, будь-яке зерно повинне відповідати загальним вимогам: бути доброякісним, повноцінним, належно обробленим, мати сприятливі біохімічні властивості. Таким вимогам, як правило, відповідає зерно, вирощене в належних умовах, бажано використовувати районоване зерно. Погодні, кліматичні умови теж впливають на якість зерна, а отже, крупи, отриманої з нього. При складанні партій круп'яного зерна, що направляється на переробку, не можна допускати змішування зерна різних видів, типів (розмірів, форми, технологічних властивостей), різної вологості.

Із зерна зі стороннім запахом, запліснявілого і само зігрітого та з наявністю великої кількості домішок не можливо отримати крупи високої якості. Вади зерна, як правило, передаються крупам. Якісні крупи отримують зі свіжого і добре виповненого зерна.

Усі види зерна, з яких виготовляють крупи, характеризуються різним хімічним складом. Тому різні крупи мають неоднаковий вміст вуглеводів, жирів, вітамінів, мінеральних та інших речовин. Крупи характеризуються різною засвоюваністю та енергетичною цінністю. Круп'яні культури поділяють на два класи: з міцним зв'язком оболонки та ядра (рис, ячмінь, кукурудза, пшениця) та зі слабким зв'язком (гречка, просо, овес). Кожен клас має значні відмінності, які вимагають різноманітних технологічних способів переробки зерна круп'яних культур. Наприклад, гречка, просо, овес та рис належать до круп'яних культур, у яких плівки з ядром не з'єднані. У гречці всі три пелюстки плодової оболонки вільно огортають ядро і з'єднані з ним тільки в одній точці. У просі квіткові плівки також вільно огортають ядро і з'єднані тільки по одній лінії — рубчики. У вівсі квіткові плівки хоча і щільно огортають ядро, але з ним не зрощені. Різні форми та міцність зв'язків оболонок з ядром вимагають певних особливостей технологічних процесів переробки зерна на крупу для кожного з перелічених видів сировини. Наприклад, гречку та просо лущать на вальцедекових верстатах сколюванням та розмиканням плівок, а овес — на лущильних посадах та оббивальних (бичових) машинах взаємним тертям та з використанням руйнівного удару.

Для круп'яних культур з міцним зв'язком оболонок з ядрами (ячмінь, пшениця, горох, кукурудза) для лущення використовують машини з інтенсивним стиранням (лущильно-шліфувальні) або машини багаторазового удару (оббивальні). Рис також лущать на лущильних верстатах.

Зерно гречки має тригранну форму (тетраедр) і складається із темнуватої оболонки і ядра, яке в свою чергу складається з насіннєвої оболонки, алейронового шару, ендосперму та зародка. Плівчастість гречки — 18-26 %. Основною метою перероблення зерна гречки є одержання найбільшої кількості крупи-ядриці, тобто цілих ядер гречки, звільнених від плодових оболонок та неколотих ядер (які не проходять через отвори решеті 1,6x20 мм). Для виробництва гречаної крупи треба мати ціле, здорове зерно гречки, яке містить не більше 3 % сміттєвих домішок та не більше 3 % зернових з вологістю не більше 14,5 %. Вміст доброякісного ядра — не менше 71 %.

Характерними домішками гречки є татарська гречка (карлик), недорозвинене зерно (рудяк), дика редька та степовий горошок. Для технології крупів важливими ознаками є форма та крупність зерна, кількість та якість ядра. Базовою вважають гречку з вмістом ядра 75 % і лузги (лушпиння) — 22 %. Нормативний вихід крупів із пропареного зерна становить 67 % (ядриця першого сорту — 59 %, другого — 3 і проділу — 5 %).

Зерно проса має кулясту, овальну або овально-подовжену форму. В нижній частині ядра міститься зародок. Маса плівок становить 16-22 %, плодові та насіннєві оболонки — 7-8, зародок — 3-4 та ендосперм — 68-75 % від загальної маси зерна. Плівчастість проса — 16-25 %. Основним продуктом переробки проса є пшоно шліфоване — ядро проса, повністю відокремлене від квіткових плівок та частково від плодових, насіннєвих оболонок та зародка. Продукт одержують додатковим обробленням ядра — пшона- дранця в шліфувальних машинах. Із чотирьох типів проса найбільш цінним у технології вважають біле та кремове, які відрізняються плівкою та кулястою формою зерна. Найкращим для виробництва вважають просо крупне (схід із решета 1,8x20 мм понад 80 %) і вирівняне за розмірами.

Характерними та важко відокремлюваними домішками, близькими за розмірами та аеродинамічними властивостями до проса, є чорнушка, стоголовник, щетинник та в'юнок. Найкраще переробляти просо вологістю 13,5-14,5 %, яке піддавали сушінню. Нормативний вихід крупів становить 65 % (вищий сорт — 5 %, перший — 58, другий — 2 %). Базовим за якістю вважають просо з вмістом чистого ядра 76 % відносно маси зерна, з домішками та лушпинням — 18 %.

Зерно вівса відрізняється значною кількістю плівок. Для перероблення на крупу використовують овес круп'яний І типу білий добірний та II типу — жовтий добірний. Вологість вівса не повинна перевищувати 15,5 %, для підприємств, що не мають сушарок, — 13,5, вміст дрібних домішок (прохід через решето з отворами 1,8x20 мм) — 5, сміттєвих домішок — 2,5, вміст ядра — не менше 62 % від загальної маси разом із сміттєвими та зерновими домішками. Найбільш важливими технологічними ознаками вівса є наявність добре оформленого округлого ядра з мінімальним вмістом плівок. Після очищення вміст домішок у зерні не повинен перевищувати 0,3 %, в т.ч. куколю — 0,1 %.

Базовим вважають овес із вмістом чистого ядра в сході з решіт

отворами 1,8x20 мм 65 % до маси зерна разом з домішками, лушпиння — 27, дрібного зерна (прохід через решето з отворами 1,8x20 мм) — 5 %. Нормативний вихід вівсяної крупи становить 45 % (крупа неподрібнена вищого та першого сорту, крупа плющена вищого та першого сорту, пластівці та толокно). Вологість крупів не повинна перевищувати 12,5 % для тривалого зберігання та

% для поточного споживання. Для збільшення виходу, поліпшення якості крупів під час перероблення гречки, проса та вівса використовують гідротермічне оброблення. Крупа — цінний харчовий продукт, що містить корисні речовини, які характеризуються високою засвоюваністю і високими поживними властивостями.

Круп'яні заводи України залежно від способу виробництва виробляють круп'яну продукцію, яку можна поділити на п'ять груп:

Крупи не подрібнені, які одержують лущенням та подальшим обробленням лущеного зерна (ядра): рис (шліфований, полірований), пшоно, ядриця гречана, вівсяна неподрібнена, горох цілий.

Крупи подрібнені шліфовані, які одержують відокремленням оболонок і зародка, подрібненням ядра і подальшим шліфуванням, поліруванням і сортуванням за розмірами (від 0,56 до 3,5 мм) на п'ять номерів: перлова (з ячменю), Полтавська і Артек (з пшениці), кукурудзяна шліфована.

Крупи подрібнені, які одержують подрібненням чистого ядра і сортуванням за розмірами (від 0,56 до 3,5 мм) на три номери: ячна (з ячменю), з вівса, кукурудзяна.

Пластівці: продукт подальшої переробки крупи. З ядра чи крупи одержують також «повітряний рис», «повітряну кукурудзу» та ін.

Крупи підвищеної поживної цінності, які одержують на основі суміші 2-3 видів розмеленої крупи з введенням збагачувачів тваринного чи рослинного походження.

Основні види, сорти, номери круп, їх вихід із зерна базових кондицій регламентовані Правилами організації і ведення технологічного процесу на круп'яних підприємствах.

Під час виробництва крупів одержують також значну кількість побічних продуктів і відходів (мучка, січка, дріблянка і лушпиння), більшість яких використовують як компоненти для виробництва комбікормів.

Мучка, січка і дріблянка, які складаються в основному із подрібнених частин ендосперму, належать до побічних продуктів. Лушпиння складається із зовнішніх оболонок (квіткові — у більшості круп'яних культур зерна, плодові — у гречки і насіннєеві гороху), відокремлених у процесі лущення зерна. Вони містять зазвичай невелику кількість борошнистих частинок ендосперму. Лушпиння використовують для одержання кормових дріжджів, деяких хімічних речовин тощо. Частка ячмінного, вівсяного і горохового лушпиння залежно від виду зерна коливається в межах 6-26 %. Кількість мучки значна і становить 13-40 %.

Формування якості крупів в процесі виробництва. Різноманітність видів зернових культур і широкий асортимент крупів, які з них виробляють, визначають об'єм і складність технологічних процесів, вибір необхідного устаткування. Але, незважаючи на особливості переробки окремих видів круп'яного зерна, в основу побудови технологічних схем покладено ряд загальних принципів.

Узагальнена технологічна схема виробництва крупів представлена на рис. 1.3.

Процес виробництва крупів можна поділити на 8 основних етапів:

очищення зерна;

гідротермічне оброблення;

сортування зерна;

лущення (шеретування) зерна;

сортування продуктів лущення;

шліфування, полірування;

очищення крупи;

вибій (фасування, упаковування)

Очищення зерна від домішок. Одним із важливих завдань підготовки круп'яних культур є очищення зерна від домішок, його гідротермічне оброблення і розподіл зерна на фракції. Від ефективності підготовки залежать вихід і якість крупи, техніко-економічні показники роботи заводу.

Зерно І

Велике сміття, земля

 

Очистка зерна

 

Дрібне сміття

 

 

 

Гідротермічна обробка і

Сортування зерна

Велике сміття,

 

 

 

Лущення

земля

 

 

Мучка

^ . Сортування продукту ^

Лузга, відходи

Ядриця

 

Очистка крупи

1 Дроблене зерно

 

Упаковка (вибій)

 

Мучка

Маркування

 

 

Розміщення на складі готової продукції

Рис. 1.3. Узагальнена схема переробки зерна в крупу

Враховуючи різницю технологічних властивостей і вміст у зерновій масі домішок, кожну культуру підготовляють за індивідуальною технологічною схемою. Але існують і деякі загальні принципи побудови технологічних процесів підготовки зерна різних культур.

Зерно, яке спрямовується до зерноочищувальної дільниці круп'яного заводу, повинно відповідати встановленим нормам якості. Для цього його попередньо очищають (в разі підвищеної вологості підсушують) і формують великі партії зерна. Необхідно забезпечити формування партій, однорідних за якісними технологічними і круп'яними властивостями.

Основні вимоги до очищення зерна в зерноочисному відділенні круп'яного заводу полягають у максимальному відокремленні сміттєвих домішок за допомогою аналогічних машин, що використовуються для цих операцій на млинах (сепаратори, трієри, аспіра- ційні колонки та ін.).

Попередньо очищене на елеваторі зерно подають до бункерів, що розташовані в зерноочисному відділенні.

Основне очищення зерна проводять повітроситовими сепараторами. Для відокремлення основної маси домішок застосовують 23 системи послідовного пропускання зерна через сепаратори. На першій системі відбирають великі, дрібні та легкі домішки. В сепараторах проводять дальше очищення зерна і відсіюють разом з дрібними домішками дрібне зерно. Для відбору дрібного, недорозвиненого і найбільш засміченого зерна, а також для сортування зерна на фракції можуть бути використані розсіви. Одержані фракції відрізняються не тільки геометричними розмірами, але і складом домішок, фізично-механічними властивостями: натурою, масою 1000 зерен, щільністю та ін. Це дає можливість надалі вести роздільну підготовку фракцій зерна із застосуванням оптимальних для кожної фракції режимів обробки.

У сепараторних машинах розмір і форма отворів сит залежать від розмірів зерна, особливостей найбільш характерних домішок, що містяться в зерновій масі. Сита з круглими отворами встановлюють для очищення зерна округлої форми (рис, просо, горох, кукурудза); з довгастими отворами — для зерна подовженої форми (овес, ячмінь, пшениця), з отворами трикутної форми — для гречки. Сепаратори повинні на 90 % забезпечувати повне відокремлення крупних, дрібних та легких домішок.

Для підготовки зерна деяких культур застосовують трієри, ку- колевідбірні машини (для очищення вівса, ячменю, пшениці і вів- сюговідбірні — для гречки, пшениці). Для проса, гороху, кукурудзи і рису трієри не застосовують. Куколевідбірні машини повинні забезпечувати відокремлення не менше 90 % коротких домішок, а ві- всюговідбірні — не менше 80 % довгих. Зерно очищують від мінеральних домішок на каменевідбірних машинах. їх встановлюють перед трієрами, оскільки відбір мінеральних домішок із зерна зменшує зношення і збільшує термін роботи трієрів. Каменевідбірні машини не використовують під час переробки вівса і гороху.

На круп'яних заводах, що переробляють ячмінь, пшеницю, поверхню зерна очищують в оббивних машинах (попереднє лущення). Замість оббивних машин використовують також лущильно- шліфувальні машини типу ЗШН, які мають кращу ефективність обробки поверхні зерна при меншому його подрібненні. В зерні, яке надходить до лущильної дільниці, вміст домішок після очищення не повинен перевищувати встановлених норм. Відходи, одержані в результаті очищення зернової маси, контролюють для відбирання з них повноцінного зерна, з якого потім виробляють крупи. Відбиранням і переробленням такого зерна збільшують вихід крупів. Відходи так само, як і на млинах, залежно від вмісту в них доброякісного зерна поділяють на три категорії. Відходи контролюють на тих самих машинах, що і на млинах.

Гідротермічне оброблення зерна. Гідротермічне оброблення (ГТО) застосовують для підготовки гречки, вівса, гороху, пшениці, кукурудзи. Це дає можливість змінити технологічні властивості круп'яного зерна, тобто підвищити міцність ядер, знизити міцність оболонки, зменшити подрібнення ядра під час лущення та шліфування, краще відокремити оболонки і зародок. Біохімічні зміни, що відбуваються у зерні під час ГТО, підвищують поживні властивості крупів.

Залежно від виду зерна і асортименту крупів застосовують різні методи ГТО. Для пшениці і кукурудзи використовують холодне кондиціонування, а для гречки, вівса, гороху — гаряче. Перший метод ГТО застосовують для переробки пшениці і кукурудзи на подрібнену крупу різних номерів, в яких оболонки міцно зрослися з ядром. Зерно зволожують водою з температурою близько 40°С, потім проводять нетривале зневоложування протягом 0,5-3,0 год. В цей час волога проникає в основному в периферійні шари ендосперму. Підвищена вологість оболонок сприяє кращому їх відокремленню, міцність ядра при цьому практично не знижується. Для зволоження зерна використовують ті самі апарати, що і на млинах.

За другим методом ГТО зерно пропарюють у горизонтальних шнекових пропарниках безперервної дії або в апаратах періодичної дії протягом 1,5-8,0 хв. Оброблене парою зерно швидко зволожується і прогрівається, що підвищує його опір руйнуванню, послаблює зв'язок оболонок з ядром. Після пропарювання зерно сушать, внаслідок чого значно знижується міцність оболонок, вони легше піддаються подрібненню і легше відокремлюються.

Закінчують процес ГТО охолодженням зерна, що сприяє додатковому зневодненню оболонок і їх відокремленню. Для охолодження застосовують аспіраційні колонки, аспіратори, а для сильно підігрітого зерна — охолоджувальні колонки.

Після ГТО зерно надходить до лущильної дільниці заводу. ГТО підвищує коефіцієнт лущення, збільшує вихід крупів і в результаті зростає продуктивність підприємства, зменшуються витрати електроенергії тощо.

Сортування зерна перед лущенням на фракції за розмірами підвищує ефективність лущення. Чим краще відсортоване зерно за розмірами, тим вища ефективність роботи лущильних машин. Лущення несортованих на окремі фракції сумішей за однакового проміжку між робочими органами лущильних машин призводить до подрібнення ядер великих зерен і знижує ефективність відокремлення оболонок під час оброблення дрібних зерен. У першому випадку зростає вихід подрібненого ядра, мучки, тобто вихід цілої крупи знижується. У другому випадку збільшується кількість не- лущених зерен, які необхідно повертати на повторне лущення. Сортування на фракції сприяє кращому розподілу продуктів лущення і відокремленню чистого ядра. Кількість фракцій залежить від характеру і форми робочої зони лущильних машин і умов сортування продуктів лущення. Як правило, зерно поділяють на дві фракції — велику і малу для наступного окремого їх перероблення. Найбільш точного сортування перед лущенням потребує зерно гречки, яке поділяють на шість фракцій. Якщо просо лущать у вальцедекових верстатах, у яких робоча зона має клиноподібну форму, а поверхня деки гумова, то його можна не сортувати на фракції.

Зерно на фракції поділяють із застосуванням розсійників, кру- посортувальних машин, в яких установлюють сита з круглими чи довгастими отворами різних розмірів, залежно від необхідної кількості фракцій і їх величин. Для сортування зерна на n фракцій необхідно, залежно від схеми сортування, встановити в машинах n — 1 різних сит.

Лущення (шеретуеання) зерна — основна технологічна операція у виробництві крупів, найбільш енергоємна, значно впливає на всі показники готової продукції.

Лущенням відокремлюють незасвоювані організмом людини квіткові оболонки рису, проса, вівса, ячменю, плодові оболонки гречки, пшениці, кукурудзи і насіннєеві оболонки гороху. Ці культури відрізняються між собою анатомічною будовою зерна, що визначає спосіб їх лущення, при виборі якого враховують міцність зв'язку оболонок з ядром, міцність самого ядра, форму зерна і вид крупів (з цілого ядра чи подрібненого).

Використовують п'ять основних видів лущильних машин: валь- цедекові верстати, верстати з погумованими валиками, лущильні постави, лущильні машини з абразивними дисками і оббивні машини. Кожна з них придатна для лущення однієї чи двох визначених зернових культур і непридатна для інших.

Дії робочих органів машин на зерно під час лущення можна звести до трьох основних способів:

лущення стисненням і зсувом;

лущення багаторазовим биттям;

лущення тертям абразивною поверхнею.

Під час лущення зерна стисненням та зсувом на зерно діють двома робочими поверхнями, відстань між якими менша розміру зерна. Його застосовують для лущення зерна, оболонки в якого не зрошені з ядром. Використовують три основні машини: вальцеде- кові верстати (для проса і гречки), лущильні посади (для рису і вівса), лущильники з погумованими валиками (для рису і проса).

У вальцедековому верстаті квіткові оболонки відокремлюються під час дії на них двох робочих поверхонь, одна з яких — обертовий валець, а друга — нерухома дека, що набрана з гумотканинних дисків або піщана. В лущильниках з погумованими валиками зерно проходить між валиками, які обертаються з різними швидкостями назустріч один одному, піддається їх дії. У лущильних посадах зерно обробляється між двома дисками, розташованими в горизонтальній площині, поверхня яких покрита абразивним матеріалом. Верхній диск нерухомий, а нижній обертається.

Лущення зерна багаторазовим биттям застосовують для зернових культур з міцним зв'язком ядра з оболонками (ячмінь, пшениця, овес). Для цього використовують оббивні машини з обертовими билами (бичами) і нерухомими сталевими чи абразивними поверхнями, як на млинах. Ці машини непридатні для лущення зерна круп'яних культур, у яких крихке ядро (рис, гречка). На круп'яних заводах оббивні машини іноді застосовують разом з іншими лущильними машинами. Наприклад, для оброблення вівса при первинному лущенні використовують оббивну машину, а частину зерна обробляють повторно на лущильних посадах. Недолік використання оббивних машин для лущення — підвищений вихід подрібненого зерна в результаті інтенсивної дії на продукт.

Лущення зерна тертям на абразивній поверхні використовують практично для зерна, оболонки якого міцно зрослися з ядром (ячмінь, пшениця, горох і кукурудза). Застосовують лущильно- шліфувальні машини А1-ЗШН-3. Зерно для обробки надходить у простір між абразивними кругами, що обертаються, і нерухомим перфорованим циліндром. Завдяки інтенсивному тертю під час просування зерна в робочій зоні відбувається відокремлення оболонок. Машини такого типу застосовують також для шліфування та полірування ядра.

Сортування продуктів лущення. В результаті лущення ядра одержують різні за якістю і харчовою цінністю продукти: ядро, не- лущене зерно, подрібнені частини ядра, мучку, лушпиння та ін. Ядро (лущене ядро) — найбільш цінний продукт, який після відповідного додаткового оброблення стає крупою. Нелущене зерно з невідокремленими оболонками спрямовують на додаткове повторне лущення для одержання з нього ядра.

Дві частинки подрібненого ядра за розмірами менші встановлених стандартом для цілої крупи. Якщо його одержують у процесі перероблення рису, гречки, гороху, то після додаткового оброблення використовують як харчовий продукт.

Подрібнене ядро, одержане в процесі перероблення проса і вівса, використовують як цінний кормовий продукт. Мучка теж цінний кормовий продукт. Лушпиння використовують як кормовий продукт і для технічних потреб.

У процесі сортування продуктів лущення відокремлюють муч- ку, відсівають лушпиння, відокремлюють ядро від недолущених зерен. Подрібнене ядро і мучку відокремлюють сортуванням на просівальних машинах — розсійниках, крупосортувалках. Лушпиння відсіюють в аспіраційних колонках, аспіраторах. Отже, послідовно застосовуючи сортувальні машини і повітряні сепаратори, можна відокремити подрібнене ядро, мучку і лушпиння без особливих складнощів. Найскладніше розділити основні продукти лущення — полущені і неполущені зерна через незначну різницю їх фізичних властивостей. Для цього застосовують методи відбору ядра з використанням різниці розмірів, щільності, стану поверхні лущеного зерна. Ядро відбирають у просівальних машинах (розсійники, крупосортувальні), трієрах, круповідокремлювальних машинах (падді-машини, круповідокремлювальні А1-БКО). В просівальних машинах відбирають ядро під час сортування, наприклад гречки на ситах з круглими отворами. Розміри ядра і нелущеного зерна різні, що дає можливість розділити їх на ситах. У трієрах використовують принцип розділення за довжиною. Найбільша різниця за довжиною цілих нелущених зерен і ядер характерна для вівса, трішки менша для рису. Для цього застосовують дискові трієри з карманоподібними чарунками (комірки, ланки) розміром 9x9 мм і завглибшки 4,0 мм. Ядро подають у чарунки під час обертання дисків і виводять із машини через вихідний патрубок.

У відокремлювальних машинах суміш лущеного і нелущеного зерна розділяють на основному робочому органі — сортувальному столі. Дно цього стола — плоский металевий (сталевий) лист, на поверхні якого виштамповані чарунки (комірки) завглибшки 1 мм розмірами 5x5 мм. Чарунки обернені випуклим боком назовні. Внаслідок різниці коефіцієнтів тертя і густини лущеного і нелущеного зерна, завдяки коливанням стола, а також відповідному куту його нахилу і профілю чарунок відбувається ефективний розподіл суміші зерна. Круповідокремлювальні машини призначені для відокремлення ядра рису, гречки, вівса. Технологічна ефективність процесу круповідокремлення визначається точністю розподілу зернової суміші, чистотою відокремлення лущеного зерна і разом із продуктивністю машин є основним показником результатів сортування продуктів лущення.

Шліфування і полірування ядра. Після лущення на поверхні зерна залишаються частки оболонок, які містять клітковину, що не засвоюється організмом людини, частково — алейроновий шар і зародок. Відокремлення в результаті шліфування оболонок і алей- ровового шару покращує зовнішній вигляд крупів, підвищує їх поживну цінність, покращує кулінарні властивості, знижує тривалість варіння, зменшує водопоглинальну здатність тощо. Відокремлення зародка зменшує вміст жиру і тим самим покращує умови зберігання крупів, оскільки жир нестійкий під час зберігання і може надавати продуктові присмаку гіркоти.

Відрізняють два види шліфування: шліфування цілого і подрібненого ядра для виробництва номерних шліфованих крупів. Завдяки шліфуванню подрібнене ядро набуває круглої (кулеподібної) форми.

Принцип дії всіх машин, що призначені для шліфування, ґрунтується на багаторазовій інтенсивній дії абразивної і металевої поверхні робочих органів при взаємному терті частинок, в результаті чого порушуються зв'язки ядра з оболонкою, відбувається стирання оболонок. Для шліфування рису і вівса використовують шліфувальні посади, в яких ядро обробляється в робочому просторі, утвореному абразивним конусним барабаном, який обертається, і нерухомою ситовою металевою поверхнею. Для рису застосовують також машини, які обробляють ядро в робочій зоні, де воно шліфується, проходячи між обертовими барабаном і ситовим циліндром. Для шліфування подрібненої крупи використовують луско- шліфувальні машини А1-ЗШН-3.

У процесі шліфування одержують значну кількість мучки, яка зростає зі збільшенням інтенсивності оброблення продукту: рису — до 10-11, перлової крупи — до 40 % та ін. У процесі шліфування утворюється також невелика, але небажана кількість подрібненого ядра. Ефективність процесу шліфування можна оцінити кількістю відокремленої мучки, зміною кольору крупів, зміною вмісту в крупі різних хімічних речовин (зольність, вміст заліза та ін.).

Крім шліфування, в технології оброблення деяких видів крупів (рис, горох) застосовують полірування ядра. Полірування покращує товарний вигляд крупів: на поверхні ядра зникає мучка, загладжуються подряпини, що утворилися під час шліфування, поверхня крупів стає гладкою, полірованою. Полірування проводять на машинах, які за принципом дії аналогічні шліфувальним. Робочі органи цих машин виробляють із м'якого матеріалу — шкіри, тканини або іншого еластичного матеріалу, їх абразивні поверхні роблять з меншою зернистістю.

Різання ядра застосовують для оброблення лущеного, а інколи і шліфованого ядра для вироблення номерних крупів (пшенична, кукурудзяна, перлова, ячмінна). Для подрібнення використовують вальцьові верстати і барабанні дробарки. Для створення сприятливих умов для подрібнення передбачають попереднє сортування продукту за розмірами. Сортування продукту на фракції дає можливість правильно встановити режими для подрібнення великого та малого ядра.

Залежно від вимог, що ставляться до кінцевих продуктів, визначають два способи подрібнення ядра. За першим способом, який застосовують для виробництва подрібненої ячмінної і кукурудзяної круп, ядро подрібнюють, потім сортують за розмірами (номерами) у просіювальшіх машинах, провіюють для відокремлення оболонок і одержують кінцевий продукт. За другим способом, який застосовують для виробництва номерних шліфованих круп (перлова з ячменю, Полтавська і кукурудзяна), ядро подрібнюють на великі частини, розсортовують на фракції за розмірами і потім кожну фракцію окремо подають на шліфування.

Режим подрібнення встановлюють залежно від технологічних властивостей переробленої культури, виду крупи. Вихід сторонніх продуктів (мучка, інші нродукти), що одержують в результаті подрібнення ядра, повинен бути мінімальним.

Сортування і контроль продукції — заключний етап переробки зерна на крупи. Його мета полягає в тому, щоб покращити якість крупів у результаті підвищення в них вмісту доброякісного ядра. Вміст у готовому продукті сторонніх частинок і погано оброблених зерен не повинен перевищувати припустимих норм.

Розвинений процес контролю цілих неподрібнених крупів (ядра) передбачає:

— просіювання на ситах для відокремлення більших і менших частинок, ніж крупа;

оброблення ядра (рис, овес, пшоно) для відокремлення недо- лущених і недоброякісних зерен;

сортування в трієрах крупів (рисова, вівсяна) для відокремлення частинок ядра; просіювання в аспіраційних машинах для відокремлення оболонок і мучки;

контроль у магнітних апаратах для відокремлення металома- гнітних домішок.

Контроль подрібнених крупів простіший, ніж контроль цілих крупів. Подрібнені крупи, що одержані під час перероблення ячменю, пшениці, кукурудзи, в процесі контролю розсортовують на ситах за розмірами (номерами). Номер крупів характеризує величину частин, що входять в окрему фракцію і визначається розміром отвору сита, через яке одержані крупи йдуть проходом. Подрібнені крупи (ячмінна і кукурудзяна) сортують за трьома номерами (1, 2, 3). Перлову, пшеничну і кукурудзяну номерну крупи після шліфування і полірування сортують за п'ятьма номерами. Крупу кожного номера провіюють в аспіраторах і контролюють у магнітних апаратах.

Контроль відходів лущильного відділення. До відходів належать сторонні продукти — головним чином мучка і лузка (лушпиння). Під час контролю відходів, по-перше, із сторонніх продуктів відокремлюють нормальне ядро, яке можна використати для одержання крупів, по-друге, із менш цінних відходів (лузка) вилучають більш цінні (мучка). Мучку контролюють просіюванням для відокремлення частини ядра і провіюванням в аспіраційних колонках для відокремлення лушпиння. Лушпиння для контролю (відокремлення з нього мучки і частин ядра) просіюють і провіюють в аспіраційних машинах.

Особливості виробництва різних видів крупів

Пшоно шліфоване. На вітчизняних круп'яних заводах виробляють один вид крупів із проса — пшоно шліфоване трьох сортів: вищий, перший та другий. Пшоно шліфоване це ядро проса, звільнене від оболонок і зародка та частково від алейронового шару. Для основного очищення зерна проса від домішок за схемою процесу виробництва пшона використовують триразове послідовне очищення зерна в повітряноситових сепараторах. На першій системі сепарування зерно проходить магнітний захист і надходить до другої системи сепарування, а потім до третьої. На другій і третій системах сепарування відокремлюють малу і велику фракції та домішки.

Крупну фракцію проса сортують у розсійнику для додаткового відбору дрібного зерна. Обидва потоки (велике і дрібне зерно) окремо спрямовують в аспіратори (повітряні сепаратори), які відвіюють повітрям недорозвинені зерна проса. За наявності мінеральних домішок фракції обробляють у каменевідбірних машинах і зважують. Відходи контролюють на буратах і в аспіраторах.

Очищене від домішок зерно переробляють послідовним лущенням у вальцедекових верстатах. Повного лущення проса досягають у результаті дворазового його оброблення на верстатах. Після першого лущення продукт двічі провіюють в аспіраторах, відокремлюють луску, а суміш лущених і нелущених зерен спрямовують на другу систему лущення. Після другого лущення продукт провіюють. На деяких заводах продукти, що одержані в результаті лущення, розсортовують у розсійниках, але найчастіше через утворення порівняно малої кількості подрібненого ядра і мучки їх тільки провіюють. Відокремлені домішки контролюють у просівальних машинах — буратах.

Після лущення одержане ядро містить частки алейронового шару, оболонок і зародка. Тому таке ядро обробляють у шліфувальних машинах. В результаті шліфування змінюється хімічний склад ядра: кількість білка знижується на 9-10 %, сухого жиру — на 30-35, мінеральних речовин — на 35 %, Після відокремлення оболонкових шарів скорочується час варіння крупів і збільшується коефіцієнт їх розварюваності. Хороше шліфування збільшує вихід мучки на 4 % (від маси зерна).

Шліфоване зерно два рази провіюють в аспіраторах і контролюють у розсійнику чи крупосортувальці, знову провіюють в аспіраторах і контролюють на магнітних апаратах. Всі відходи, що одержані в лущильному відділенні, контролюють для вилучення з них додатковим просіюванням подрібненого ядра і мучки.

Гречана крупа. Гречана крупа належить до числа найцінніших видів крупів; її використовують також у дієтичному харчуванні. Залежно від застосування гідротермічного оброблення зерна виробляють крупу пропарену (швидкорозварювальну) і не пропарену (звичайну).

Технологічний процес перероблення зерна гречки на крупу складається із таких послідовних операцій:

очищення зерна від домішок дворазовим пропусканням через сепаратори, потім через трієри (при засміченні вівсюгом чи зерном пшениці) і каменевідбірники;

гідротермічне оброблення очищеного зерна в пропарниках, сушарках і охолодниках;

попереднє сортування на крупосортувальних машинах за двома фракціями (велике і дрібне зерно).

У лущильному відділенні проводять остаточне сортування за шістьма фракціями. Потім їх паралельними потоками лущать у ва- льцедекових верстатах, суміш продуктів душення гречки кожної фракції розсортовують у розсійниках для розподілу продуктів лущення. Одержані зерна (ядрицю) після додаткового оброблення в аспіраторах (повітряних сепараторах) для відокремлення лушпиння спрямовують (після контролю) у готову крупу. Проділ (подрібнене зерно) перед контролем просіюють у розсійниках для відокремлення мучки і частинок лушпиння. Залежно від якості ядрицю поділяють на перший і другий сорти. Проділ на сорти не поділяють.

Рисова крупа. Технологічний процес у зерноочисному відділенні включає такі операції: триразове послідовне очищення зерна в сепараторах і оброблення в каменевідбірних машинах (за наявності мінеральних домішок). У лущильному відділенні зерно рису лущать у машинах з гумовими вальцями, але можна застосувати і лущильні посади.

Продукти лущення сортують у розсійниках та паді-машинах. Для відокремлення лушпиння використовують повітряні сепаратори. Після шліфування продукт також провіюють у повітряних сепараторах і одержують шліфований рис. Для виробництва полірованого рису ядро після шліфування подають у полірувальні посади. Подрібнений рис поліруванню не підлягає.

Вівсяна крупа. Овес від домішок очищають дворазовим пропусканням через сепаратори. Для очищення від домішок, які відрізняються від вівса довжиною, застосовують трієри. Для відокремлення подвійних зерен, остюків, руйнування грудочок землі використовують оббивну машину і повітряний сепаратор. Далі очищене зерно подають на гідротермічне оброблення з застосуванням пропарювання, сушіння і охолодження. Перед лущенням овес поділяють на дві фракції в сепараторі, на якому до кінця відокремлюють домішки.

Одержані велику і дрібну фракції окремими потоками спрямовують до шеретувальних посадів або до оббивних машин. Після лущення суміш просіюють для відокремлення мучки і дробину просіюють у повітряних сепараторах для відокремлення лушпиння. Ядро після круповіддільних машин подають на шліфування в посади. Остаточний контроль крупів після шліфування проводять на сортувальних машинах для відокремлення великих домішок, подрібненого ядра і мучки.

Ячмінна крупа. Із зерна ячменю виробляють перлову і ячну крупи. Особливість їх виробництва полягає в способах оброблення звільненого від квіткових оболонок ядра. Для очищення зерна від домішок передбачено три системи сепарування в повітроситових сепараторах, відбір мінеральних домішок з використанням трієрів, лущення зерна в оббивних машинах або машинах А1-ЗШН-3. Одержані після лущення продукти сортують за розмірами. Перлову крупу одержують у результаті шліфування і полірування цілого і подрібненого ядра, ячмінну — подрібнення ядра у вальцьових верстатах. Перлову крупу за розмірами поділяють на п'ять, а ячну — на три номери.

Пшенична крупа. Пшеничну шліфовану крупу виробляють з твердої пшениці і поділяють на два види: Полтавську, що сортується за чотирма номерами, і Артек, які відрізняються за розмірами частинок.

Технологічний процес одержання крупів із пшениці в основному аналогічний процесу одержання перлової крупи з ячменю. Для підвищення ефективності відокремлення оболонки зерна і зниження подрібнення ендосперму в схемі підготовки передбачають обов'язкове зволоження зерна з наступним зневоложенням протягом 30-120 хв перед оббивними машинами попереднього лущення. Замість оббивних машин можна застосувати шліфувальні машини А1-ЗШН-3. Основне шліфування проводять із застосуванням тих самих машин. Шліфоване зерно подрібнюють у вальцьовому верстаті. Після полірування кожної фракції крупи її сортують на Полтавську за номерами та Артек.

Кукурудзяна крупа. Схема технологічного процесу підготовки зерна кукурудзи до перероблення в основному така сама, як і підготовки пшениці для вироблення круп Полтавської і Артек. Вона включає в себе дві системи сепарування у повітряноситових сепараторах, відокремлення мінеральних домішок, зволоження або пропарювання з наступним зневоложенням зерна. Гідротермічне оброблення застосовують для того, щоб зародок, що містить велику кількість жиру і вітаміну Е, краще відокремлювався від зерна кукурудзи. Процес виробництва крупи полягає в подрібненні зерна, відбиранні зародка на пневмосортувальному верстаті, шліфуванні, сортуванні і контролі крупів. Сортування кукурудзяної крупи за номерами аналогічне сортуванню під час виробництва круп перлової і Полтавської. Передбачено окреме перероблення зерна для вилучення з нього олії.

Крупи з гороху. Схема очищення і підготовки гороху до лущення відносно нескладна. В зерноочисній дільниці горох очищають від домішок на повітряноситових сепараторах, а потім проводять його оброблення пропарюванням або зволоженням, сушінням і охолодженням. Підготовлений до лущення горох подають до розсійника на розсортування на велику і дрібну фракції, які лущать окремо із застосуванням машин А1-ЗШН-3. Шліфують і полірують з використанням тих самих машин окремо великий, дрібний і відокремлений після лущення колотий горох. Цілий горох додатково полірують на зерновій щітковій машині.

Крупи підвищеної харчової цінності. Більшість видів крупів має недостатньо високу харчову цінність, неоднаковий вітамінний і мінеральний склад. Для підвищення їх харчової цінності застосовують комбінування круп'яних продуктів з додатковими компонентами тваринного походження — сухого знежиреного молока, яєчного білка. Знежирене молоко містить багато повноцінного білка, легкозасвоюваних кальцію і фосфору, а також ряд вітамінів. Для виробництва комбінованих крупів підвищеної харчової цінності використовують рис подрібнений, проділ гречаний, горох колотий, ячну та вівсяну крупи. Крупи додатково очищують від домішок, у разі потреби обробляють у мийній машині і висушують. Підготовлені компоненти подрібнюють у вальцьовому верстаті і змішують у необхідному співвідношенні. Одержану суміш зволожують гарячою водою до 27-34 % і пресуванням на спеціальних машинах надають частинкам форму, що імітує справжню крупу. Після пресування крупу висушують, охолоджують і просіюють на ситах для відокремлення дрібних частинок і мучки, які повертають на повторне пресування.

Крупи підвищеної поживності виробляють різноманітного асортименту. Наприклад, крупи мають такий склад, %: Ювілейна: рисове борошно — 75, борошно макаронне першого сорту — 15, знежирене сухе молоко — 10; Флотська: борошно гречане 70, борошно ячневе — 30; Спортивна: борошно вівсяне — 90, знежирене сухе молоко — 10.

Пластівці і плющені крупи. Механічним обробленням зерна — лущенням, подрібненням, шліфуванням, поліруванням одержують крупи, що потребують значного часу для приготування із них харчових продуктів. Істотно знизити час готування їжі можна використанням гідротермічного оброблення готової крупи і додаткового її оброблення розплющенням, обсмаженням тощо.

Широкого застосування набуло виготовлення пластівців із не- варених і варених крупів. Пластівці із невареної крупи виробляють із вівсяного, ячмінного ядра або шліфованих крупів великих номерів (перлова, Полтавська та ін.). Основні операції у виробництві пластівців складаються із попереднього контролю крупів, її підсу- шення, пропарювання і нетривалого зволоження. Пропарену крупу розплющують і одержані пластівці підсушують. Ці операції сприяють збільшенню харчової цінності крупів (відбувається часткова клейстеризація крохмалю і утворення декстринів), покращанню смаку крупи і підвищенню її засвоювання. Тривалість варіння такого продукту скорочується приблизно в 2,0-2,2 рази у порівнянні з крупою, що йде на виготовлення пластівців.

Вівсяні пластівці. Геркулес виробляють сплющенням вівсяної крупи вищого сорту до товщини 0,5-0,7 мм. Безпосередньо перед переробкою на пластівці проводять попередній контроль крупів для відбору подрібнених крупів і випадкових домішок, оскільки пластівці повинні відповідати високим вимогам за якістю. Крупи підсушують до вологості вище 12 % у тому разі, якщо устаткування для сушіння не забезпечує зниження вологості до 11,5-11,8 %. Перед плющенням крупи пропарюють і зволожують протягом 3 хв., що сприяє рівномірному розподілу вологи і підвищенню пластичності крупів.

Плющення підготовленого ядра проводять на спеціальному плющильному верстаті з двома паралельними вальцями з гладкою поверхнею, що обертаються назустріч один одному. Для плющення ядра використовують також звичайні вальцьові верстати. Теплі і вологі пластівці після розплющення підсушують, а потім охолоджують. Після охолодження пакують у картонні коробки місткістю 0,25-1,0 кг.

Плющена вівсяна крупа. Плющену крупу зазвичай називають швидкорозварювальною. Процес виробництва плющеної крупи відрізняється тільки режимом плющення ядра. Поверхня ядра в результаті плющення повинна мати відтиск рифлів вальців з обох боків. Розплющене ядро має товщину 0,2-0,5 мм.

Пелюсткові пластівці. Виробляють із вівсяного ядра вищого сорту Процес і режим виробництва аналогічні виробництву пластівців Геркулес, відрізняються додатковим шліфування ядра. Пластівці виробляють також із перлової крупи великих номерів (№ 1, 2), пшеничної, Полтавської, горохової та ін.

Дефекти. Причиною виникнення дефектів у крупах може бути використання недоброякісного зерна, порушення технології виготовлення, недотримання режимів і строків зберігання. Основними є дефекти органолептичних, фізико-хімічних показників і дефекти мікробіологічного характеру (табл. 1.2).

Таблиця 1.2

ДЕФЕКТИ КРУПІВ

Назва показника

Причини виникнення

Самозігрівання

Причиною є підвищення температури у масі внаслідок фізіологічних процесів і поганої теплопровідності. Виникає тільки в тих випадках, коли немає належного контролю. При цьому змінюються органолептичні показники Самозігрівання призводить до змін вуглеводного, білкового і ліпідного та інших комплексів крупів: білки денатуруються, крохмаль і жири гідролізуються, вітаміни руйнуються. Внаслідок цього погіршуються технологічні властивості і харчова цінність крупів

Сторонній запах

Виникає внаслідок недотримання товарного сусідства. Сторонній запах затхлий і пліснявий виникає також при недотриманні режимів зберігання

Сторонній смак і присмак

Виявляється під час тривалого зберігання. Несвіжі продукти можуть набувати кислого і прогірклого присмаків. Причиною появи стороннього присмаку в цих продуктах можуть бути сторонні пахучі домішки у зерні до його переробки.

Зміна кольору

При тривалому зберіганні, особливо при доступі світла, крупи знебарвлюються (наприклад, пшоно), темніють

Закінчення табл. 1.2

Назва показника

Причини виникнення

Зволоження

При зберіганні має ще більше значення, ніж у зерні, оскільки ці продукти легше псуються. Зволоження крупів і борошна спричинює виникнення інших дефектів. Зволожені крупи і борошно не можна довго зберігати, вони швидко псуються

Запліснявіння

Виникає внаслідок самозігрівання або зберігання у погано вентильованих приміщеннях 3 високою відносною вологістю повітря — вище 80 %

Прокисання

Починається у внутрішніх шарах маси продукту у зв'язку з розвитком кислотоутворюючих бактерій, і насамперед молочнокислих, утворенням органічних кислот. Продукти набувають кислого смаку

Згірклість

Результат окислення жирів. Крупи з підвищеним вмістом жиру швидше гіркнуть. До них належить пшоно, вівсяні і кукурудзяні крупи

Зараженість шкідниками хлібних запасів

Є причиною біологічного псування. До найбільш поширених шкідників хлібних запасів належать жуки і кліщі, розвитку яких сприяє зберігання крупів в умовах підвищених вологості і температури, і особливо поганої вентиляції. Крупи і борошно псують також миші і щури, які забруднюють ці продукти і заражають їх кліщами і мікроорганізмами, у тому числі й патогенними

Зниження або втрата сипучості

Сипучість крупів знижується із збільшенням їх засміченості і при підвищеній вологості. Здатність крупів втрачати сипучість частково або повністю називається ущільненням або злежуванням. Якщо крупи ущільнюються і втрачають сипучість внаслідок самозігрівання, розвитку мікроорганізмів і шкідників хлібних запасів, вони не придатні для вживання і в реалізацію не допускаються

Питання для самоперевірки

Чинники, які впливають на формування якості крупів.

Вимоги до якості зерна, яке використовуються для круп'яного виробництва.

Особливості будови окремих круп'яних культур, що впливають на процес переробки.

Послідовність виконання технологічних операцій виробництва крупів.

Технологічні операції очищення зерна для переробки та їх вплив на формування якості готових крупів.

Гідротермічна обробка: сутність, способи, вплив на якість крупів.

Лущення: сутність, способи, вплив на якість крупів.

Шліфування та полірування: сутність обробки, вплив на якість крупів.

Виробництво подрібнених (різаних) крупів.

Особливості формування якості гречаних крупів в процесі виробництва.

Особливості формування якості рисових крупів в процесі виробництва.

Особливості формування якості крупів з проса в процесі виробництва.

Особливості формування якості крупів з вівса в процесі виробництва.

Особливості формування якості пшеничних і кукурудзяних крупів в процесі виробництва.

Особливості формування якості ячмінних та горохових крупів в процесі виробництва.

Формування якості крупів підвищеної харчової цінності.

Технологія виробництва пластівців та пелюстків.

Дефекти крупів та причини їх виникнення.

Тести

Які круп'яні культури належать до зерна з міцним зв'язком оболонки і ядра?

а)         пшениця, рис, ячмінь;

б)         кукурудза, пшениця, гречка;

в)         ячмінь, просо, овес;

г)         рис, гречка, овес.

Які показники зерна є найважливішими при переробці їх на крупи?

а)         вологість, зольність;

б)         вміст чистого ядра, форма, крупність;

в)         колір, зольність;

г)         органолептичні властивості, вологість.

За допомогою яких машин проводять очищення зерна гречки?

а)         вівсюгоподібні;

б)         куполеподібні;

в)         трієри;

г)         обрушувальні.

Яка обробка дає можливість змінити технологічні властивості круп'яного зерна?

а)         гідротермічне оброблення;

б)         очищення зерна;

в)         лущення;

г)         шліфування.

Мета якої технологічної операції відокремити квіткові оболонки рису?

а)сортування;

б)         шліфування;

в)         полірування;

г)         лущення.

Для яких зернових культур застосовують лущення з тертям на абразивній поверхні?

а)         ячмінь, пшениця, горох;

б)         кукурудза, гречка, просо;

в)         пшениця, рис, гречка;

г)         для будь-якого зерна.

Яка технологічна операція забезпечує видалення зародка при переробці зерна на крупи?

а)сортування;

б)         шліфування;

в)         полірування;

г)         лущення.

Для яких крупів застосовують полірування ядра?

а)         рис, пшениця;

б)         рис, гречка;

в)         горох, ячмінь;

г)         горох, рис.

1.3. ФОРМУВАННЯ ЯКОСТІ ХЛІБОБУЛОЧНИХ ВИРОБІВ

До основних факторів, які впливають на формування якості хлібобулочних виробів відносяться вид сировини та її якість, стан матеріально-технічної бази хлібопекарського підприємства, технологія виготовлення.

Сировина. Сировину, яку використовують у хлібопеченні, поділяють на основну і додаткову. Основна сировина — це те, що необхідно для одержання тіста і хліба: борошно, вода, розпушувачі (дріжджі, закваска), сіль. Додаткову сировину вводять у рецептуру для поліпшення харчових властивостей хліба — молоко і молочні продукти, жири, цукор, патока, яйцепродукти, вітаміни, насіння ефіроолійних рослин: кориця, ванілін, шафран та ін. Велику частину додаткової сировини вводять у дозріле тісто, в якому розвилися дріжджі.

Борошно — основна сировина, від якої залежить якість хліба. Хлібопекарські властивості визначаються його вуглеводно- амілазним і білково-протеіназним комплексами.

Вуглеводно-амілазний комплекс характеризується наявністю крохмалю й інших вуглеводів, активністю амілолітичних ферментів, що розщеплюють крохмаль. Крім цього, у борошні містяться зброжувані моно і дисахари. Амілолитичні ферменти гідролізують крохмаль. У пшеничному борошні з нормальної сировини міститься фермент Р-амілаза, він є екзоферментом і розщеплює крохмаль на мальтозу (дисахарид). У борошні, яке піддається дії несприятливих факторів (проростання), є крім ((3-амілази ще і £-амілаза. Фермент £-амілаза є ендоферментом, він діє безладно в середині молекули, розриваючи її на фрагменти, які називають декстринами. Якщо борошно містить активну Р-амілазу і зброджувані цукри, можна чекати високу газоутворюючу здатність, хліб буде пухким. У випадку, якщо в борошні немає Р-амілази, для бродіння треба вносити цукор.

Білково-протеїназний комплекс характеризується клейковиною, протеолітичними ферментами й активаторами протеїнази. За якістю клейковини борошно буває сильної, середньої і слабкої сили. Якщо клейковина погана, то тісто не розпушується, тому що не здатне утримувати двоокис вуглецю. Протеолітичні ферменти поділяються на екзо- і ендоферменти (амінопептідази, карбопептідази); вони розщеплюють білок. Ферменти діють на ділянку клейковини, послабляючи її каркас. Зі слабкої клейковини хліб одержати не можна. Активатори протеїнази — це низькомолекулярні органічні сполуки (глютелін чи глютенін), що містяться в борошні.

Клейковина, ферменти й активатори впливають на газоутриму- ючу здатність борошна. Це така властивість борошна, що характеризує здатність до розтягання клейковинного каркасу тіста, тобто його розпушення в присутності двооксиду вуглецю.

Основною сировиною для виробництва хліба є пшеничне (вищого, першого, другого сорту та оббивне) і житнє (обдирне, сіяне та оббивне) борошно. У деяких випадках для виробництва хліба додають кукурудзяне, ячмінне та інше борошно.

Крім того, для виробництва хлібобулочних виробів використовується вода, дріжджі, сіль, цукор, жири та інші продукти. На кожні 100 кг борошна витрачають від 30 до 75 кг води залежно від сорту і вологості борошна, рецептури хліба тощо.

Дріжджі надають структурі хліба пористості внаслідок утворення бульбашок вуглекислого газу під час бродіння. Вони також надають хлібові специфічного смаку та пахощів. Пресованих дріжджів (вологість 75 %) витрачають від 0,5 до 2,5 % до маси борошна залежно від способу приготування тіста, виду виробів, рецептури, якості дріжджів та ін.

У хлібопеченні використовують дріжджі різних товарних форм: пресовані, сухі, дріжджове молоко. Сухі дріжджі бувають активними і розчинними (instant). На Україні в основному використовуються пресовані дріжджі, сухі — за кордоном і в окремих регіонах.

Дріжджі, які застосовують у хлібопеченні, є факультативними (необов'язковими) анаеробами, тобто вони можуть здійснювати зброджування речовин як у присутності кисню, так і без нього.

Пресовані дріжджі довго зберігати не можна, тиждень при низькій температурі; сухі — 6 міс, розчинні (instant) — 2 роки.

Хлібопекарські властивості дріжджів визначають за такими найважливішими показниками, як підйомна сила й осмочутливість. Визначення підйомної сили можна здійснювати прискореним методом — по кульці тіста. За часом спливання кульки тіста характеризують підйомну силу. Підйомна сила — це здатність дріжджів засвоювати вуглеводи борошна.

Осмочутливість характеризує стійкість клітин дріжджів до підвищення осмотичного тиску в середовищі. Для її визначення готують тісто з дуже великим вмістом солі. В окремих рецептурах багато жиру, цукру й інших речовин, тісто утворюється важке, не піднімається, тому що дріжджі в цих умовах не утворюють двоокис вуглецю.

Вода повинна відповідати показникам питної води і задовольняти санітарним нормам за вмістом бактерій. Багато мікроорганізмів зберігається при випічці. Якість води для потреб хлібопечення і можливість використання того чи іншого джерела визначають органи санітарної інспекції.

Сіль повинна відповідати вимогам стандарту (на харчові цілі). Сіль обов'язково розчиняють і проціджують. Сіль кладуть у тісто в розчиненому вигляді в кількості 1,3-2,5 % від маси борошна. Сіль не тільки смакова добавка, вона відіграє суттєву роль у формуванні стабільних фізичних властивостей тіста, перешкоджає ослабленню клейковини.

З метою поліпшення харчової і біологічної цінності хлібобулочних виробів, підвищення органолептичних та фізико-хімічних показників в Україні здавна використовують різні збагачуачі, насамперед йдеться про цукор, молочні і яєчні продукти, мак, олію, прянощі тощо.

Цукор входить до складу більшості хлібобулочних виробів. Він поліпшує технологічні властивості тіста і впливає на формування споживних властивостей готових виробів. Додавання не більше 10 % цукру до маси борошна прискорює бродіння напівфабрикату. Цукор бере участь в утворенні барвних та ароматичних речовин при випіканні хлібобулочних виробів, поліпшує їх смак і підвищує енергетичну цінність.

Яйця і яєчні продукти (мелаж, яєчний порошок) широко використовуються при виготовленні булочних і здобних виробів. Вони є добрими емульгаторами і піноутворювачами, а також містять повноцінні білки, жири і вітаміни, надають виробам приємного кольору і смаку.

Молоко і молочні продукти (молоко сухе, сир кисломолочний, сметана, молочна сироватка) збагачують вироби повноцінними білками, жирами, мінеральними та іншими речовинами, надають їм добрі смакові властивості і сповільнюють процес черствіння.

Жирові продукти поліпшують смак хлібобулочних виробів і підвищують їх енергетичну цінність. Із жирових продуктів використовують маргарин, вершкове масло, олії. В деякі вироби додають до 20 % жирових продуктів. Вони сповільнюють процес черствіння хлібобулочних виробів, поліпшують їх смакові властивості та підвищують енергетичну цінність.

Ізюм, мак, прянощі, мед, фруктові і овочеві соки, пюре, пасти та деякі інші види сировини поліпшують біологічну цінність виробів, їх зовнішній вигляд, смак і запах.

Доза цукру регламентована рецептурою в межах від 0 до 20 % і більше до маси борошна. Цукор кладуть у тісто, як і сіль, у розчиненому вигляді.

Жири, як і цукор, підвищують харчову цінність і смак хліба, а в невеликій кількості підвищують його якість, сприяють його кращому зберіганню та маскують черствіння. Рідкі жири перед введенням у тісто фільтрують, а тверді заздалегідь розтоплюють. Дозують жири у натуральному вигляді або у вигляді водожирової емульсії. До деяких сортів хліба додають натуральне знежирене молоко, маслянку, сироватку, мед та інші добавки.

Хімічні поліпшувачі суттєво впливають на процес дозрівання тіста. Серед поліпшувачів цієї групи слід назвати такі:

поверхнево-активні речовини, що впливають на структурно- механічні властивості тіста;

поліпшувачі окислювальної (бромат та йодат калію тощо) та відновної (цистеїн) дії, які змінюють окисно-відновний потенціал тіста і завдяки цьому здатні спрямовано змінювати структурно- механічні властивості тіста. Окисники зміцнюють, а відновники послаблюють тісто;

органічні кислоти, що додають з метою прискорення досягнення оптимальної кислотності тіста;

ферментні препарати (амілолітичні та протеолітичні), які кладуть до тіста для активації амілолізу та протеолізу.

Формування якості хліба в процесі виробництва. Процес виробництва хліба можна поділити на 5 основних етапів:

підготовка сировини;

приготування тіста;

формування виробів;

випічка;

охолодження і відпускання хліба.

Формування якості пшеничного хліба. Для приготування пшеничного тіста поширені два способи: безопарний і опарний.

При безопарному способі усі компоненти, що входять у рецептуру тіста, в повному обсязі вносять одночасно. У результаті замісу одержують тісто густої консистенції. Розвиток дріжджів у ньому утруднений і тому норма введення дріжджів понад 1,5 % маси борошна. Тривалість процесу бродіння тіста 3-3,5 год. Економічні переваги не можуть компенсувати якість хліба, вона нижча, ніж при опарному способі.

Опарний спосіб здійснюють у два прийоми. Спочатку одержують опару, в яку вводять 2/3 потрібної за рецептурою води і 1/2 об'єму борошна. На цій стадії вносять усі дріжджі: їх потрібно 0,75 %. Зменшення кількості дріжджів обумовлюється тим, що опара являє собою рідке середовище і складається з основних видів сировини (борошно + вода + дріжджі), навіть сіль не завжди вносять. Розрізняють опару густу — 60-70 % борошна, вологість 45 %, і рідку — 30 % борошна, вологість 65 %. По закінченні першої стадії вносять залишки борошна, води і всіх інших за рецептурою компонентів. Тривалість бродіння тіста 1-1,5 год.

Опарний спосіб у порівнянні з безопарним забезпечує краще керування процесом готування тіста, тобто дає можливість вибирати найкращі режими і виробляти більш широкий асортимент хлібобулочних виробів. Двофазне зброджування сприяє поліпшенню структури клейковини тіста і дає змогу одержувати хліб з більш розвиненою шпаруватістю та з найбільшим вмістом пахучих і смакових речовин.

Хоча опарний спосіб у порівнянні з безопарним вимагає більшої кількості найменувань операцій та більш складного устаткування й веде до більших витрат сухих речовин, якість хліба при цьому підвищується.

Загальна тривалість бродіння на двох стадіях 4,5-6 годин. Узагальнена технологічна схема виробництва хліба опарним способом представлена на рис. 1.4.

Підготовка сировини складається з таких стадій: підготовка борошна, виготовлення дріжджової суспензії і приготування розчину солі, підготовка добавок.

Спочатку готують борошно: змішують і просіюють його, відокремлюючи магнітні домішки, нагрівають воду до заданої температури, розчиняють сіль, фільтрують сольовий розчин та дають йому відстоятися, розчиняють дріжджі у воді, очищають і розтоплюють жири, готують інші добавки.

Приготування тіста включає технологічні операції: заміс опари, її бродіння, заміс тіста, бродіння, обмини тіста.

Заміс опари проводять 4-6 хв. до утворення однорідної маси. Тривалість бродіння опари різна: 1,5-3 год.

Потім всі компоненти сировини, що залишилась, дозують згідно з рецептурою та перемішують Заміс тіста триває 5-8 хв. Під час замісу опари і тіста починається процес бродіння. Дріжджі зброджують моно- і дисахари, що є у борошні, і дисахарид мальтозу, що утворюється при гідролізі крохмалю. Мета бродіння — накопичення в опарі і тісті смакових і ароматичних речовин, а також приведення тіста за такими показниками, як газоутримуюча здатність і фізичні властивості, у стан, що найбільше підходить до проведення розподілу тіста і випічки.

Під час приготування тіста в результаті набухання білкових речовин утворюється губчастий структурний скелет, який складається з плівок та тяжів-джгутиків, а в результаті бродіння в тісті утворюється вуглекислий газ, який розпушує цей скелет. Якщо бродіння продовжується, то розпушування відбувається і в середині шматків тіста під час попереднього та остаточного вистоювання, а також на початку випікання (до температури 45°С).

Оброблення збродженого тіста проводять у такій послідовності: обминають тісто, розділяють його на шматки, надають кожному з них округлої форми, дають тісту вистоятися в стані спокою, а потім формують.

При бродінні опари і тіста проводять обмини, метою яких є переміщення дріжджових клітин до нового місця харчування, крім цього при обминах видаляється надлишкова кількість двооксиду вуглецю. Крупні бульби двоокису вуглецю перетворюються на дрібні, що сприяє утворенню дрібнопористої м'якушки. Цьому також сприяє розтягання клейко-винного каркасу тіста, що відбувається під час обминів. Обмини проводять способом короткочасного перемішування опари і тіста місильними, агрегатами (1-2 хв). Температура бродіння 28-30°С. Визначення кінця визрівання тіста проводять за титрованою кислотністю.

Тісто, що вибродило, направляється на розподіл, який включає у себе поділ тіста на шматки, маса яких повинна бути на 10-15 % більше, ніж маса готових виробів з урахуванням упіку і усихання на наступних стадіях.

Отримані шматки тіста на округлюючих машинах округлюють до форми шару. Після округлення шматки тіста зразу попадають на попереднє вистоювання — витримка округлених заготовок пшеничного тіста у стані покою 5-8 хв. Цього часу достатньо для розм'якшування у кусках тіста внутрішніх затверділостей, які з'явились у результаті механічного впливу на тісто при розподілі і округленні (проявлення релаксації).

При вистоюванні шматки тіста збільшуються в об'ємі, покращуються фізичні властивості і структура тіста. Попереднє вистоювання здійснюється зазвичай на стрічкових транспортерах, повз шафи остаточного вистоювання на рівні 2,5-3 м від підлоги, при температурі виробничого приміщення.

При виробництві череневих (подових) круглих і формових виробів попереднє вистоювання є єдиним і основним, після нього вироби направляються на випічку.

При формуванні складних за формою виробів шматки тіста направляють на формуючі і закатувальні машини. Після придання напівфабрикату потрібної форми його направляють на остаточне вистоювання. Необхідність остаточного вистоювання пов'язана з тим, що при формуванні з заготовок тіста кисень майже повністю витісняється двоокисом вуглецю, порушується пориста структура тіста. Для отримання хліба з гарною пористістю і об'ємним виходом необхідно, щоб заготовки тіста збільшились в об'ємі і здобули рівномірну пористу структуру.

Остаточне вистоювання здійснюється у спеціальних шафах при температурі 35-40°С і відносній вологості 75-85 %. Для уникнення завітрювання і утворення затверділої скоринки вироби не повинні обдуватися повітрям. Підвищена вологість зберігає поверхню виробів еластичною, тому збільшення об'єму, яке тут має місце за рахунок інтенсивного бродіння, не призводить до розриву поверхні.

Тривалість остаточного вистоювання — 25-120 хв. залежить від рецептури і особливостей технології. Сформовані шматки тіста розкладають на стрічковому транспортері, де тісто остаточно вистоюється, а потім заготовки цим самим транспортером доставляють до печі для випікання.

Випічка. Останньою стадією виробництва хліба є випічка, яка проводиться у хлібопекарських печах різної конструкції.

Виріб направляють на випічку, яку проводять при температурі від 200 до 260°С від 8-12 до 55-60 хв. Режими випічки хліба встановлюються для різних видів виробів залежно від сорту борошна, вологості тіста, маси і форми виробів, способу випічки (череневий чи формовий), параметрів газового середовища пекарської камери і ін.

При підвищенні температури у процесі випікання відбувається термічна денатурація білків та клейстеризація крохмалю. Форма шматків тіста фіксується і вони перетворюються на хліб. Стала форма хліба забезпечується утвореною міцною скориною та гнучкою еластичною м'якушкою

При випіканні хліба завжди мають місце втрати маси тіста. Ці втрати називають упіканням хліба. Кількісно упікання виражають як відношення різниці між масою тіста і гарячого хліба: від 6 до 14 % залежно від різних факторів. Найбільша частка в масі упікання належить волозі — 95 %, решта — спирт, двоокис вуглецю, леткі органічні речовини.

Охолодження. Гарячий хліб потребує обережності, тому що він може зминатися, що погіршує зовнішній вигляд і пористу структуру м'якушки. Тому після випічки хліба перед відправкою у торгову мережу, його передають у хлібосховище для охолодження, і реалізують не раніше, ніж через три години після випічки. Дрібні вироби можна випускати гарячими. У процесі охолодження проходить перерозподіл вологи між різними частинами виробу. Частина вологи йде у навколишнє середовище. Вологість скоринки стабілізується на рівні рівноважної, вологість пластів вирівнюється. У результаті такого вологообміну маса виробів зменшується на 1,5-2,5 % від маси гарячого хліба, цей процес називають усиханням.

При зберіганні хліба проходить обов'язково процес його старіння, за рахунок старіння біополімерів — білка та крохмалю.

Набула поширення і технологія готування пшеничного тіста на рідких напівфабрикатах. Рідкі опари готують вологістю 65 % та вище. Завдяки малій в'язкості та рухливості їх можна транспортувати трубопроводами, що полегшує механізацію процесу приготування та транспортування напівфабрикатів. Бродіння рідких опар відбувається рівномірно та більш інтенсивно. Під час вироблення тіста на рідких напівфабрикатах з інтенсивним замішуванням тіста і скороченням процесу бродіння до оброблення виключається потреба у місткостях для бродіння тіста, підвищуються можливості керування технологічним процесом.

Рідкі опари застосовують вологістю від 65 до 75 %. їх готують на пресованих або рідких дріжджах. Інколи в рідкий напівфабрикат кладуть сіль. В одних випадках допускається бродіння тіста до оброблення, в інших тісто після інтенсивного замішування відразу подають на оброблення або короткочасне бродіння.

Під час механізації процесу транспортування рідкий напівфабрикат повинен мати таку рухливість, щоб йото можна було переміщувати трубопроводами. Для цього опара повинна мати високу вологість, яка зумовлює низьку в'язкість. Зниження вологості опар на 5 % збільшує в'язкість напівфабрикату в 4-5 разів.

Зазвичай вологість рідких опар становить 70 %. За такої вологості опара транспортабельна, забезпечує задану точність дозування та містить до 30 % всього борошна, що йде на готування тіста.

Вологість рідких опар можна знизити, якщо класти до них частини сольового розчину, що сприяє зменшенню ціноутворення та в'язкості, які негативно впливають на транспортування напівфабрикатів насосами. Наявність солі в рідкому напівфабрикаті у невеликих кількостях позитивно впливає на якість хліба під час переробки борошна з клейковиною низької якості, тому що внаслідок гальмування протеолітичного гідролізу білків підвищується газоут- римувальна здатність тіста.

На хлібозаводах рідкі опари готують безперервним, безперервно-порційним та порційним способами. Раціональнішим є застосування агрегатів безперервної дії.

Важливим способом підвищення продуктивності праці та збільшення економічної ефективності виробництва є інтенсифікація технологічного процесу. Щоб прискорити процес виробництва хліба, доцільно виключити або звести до мінімуму стадії бродіння напівфабрикатів, на які витрачається до 75 % загального часу.

Прискорення бродіння досягають: підвищенням температури напівфабрикатів та тіста до оптимального значення; збільшенням дози (вмісту) дріжджів; активацією дріжджів або добором активніших штамів мікроорганізмів для приготування рідких дріжджів чи рідких заквасок.

Відомі й інші способи інтенсифікації бродіння: електрофізичне оброблення дріжджової суспензії, внесення в тісто мінеральних солей для живлення дріжджів, добавлення до пресованих дріжджів їх плазмолізатів тощо.

Інтенсивна механічна дія на тісто сприяє прискоренню його дозрівання. Для тіста існує певний оптимум питомої роботи замішування залежно від сили борошна. Величина цього оптимуму дорівнює, Дж на 1 кг тіста: для слабкого борошна — 15-25, для середнього за силою — 25-40 та для міцного — 40-50.

Не існує об'єктивних методів визначення готовності тіста. На практиці готовність вибродженого тіста до наступного оброблення визначають за тривалістю бродіння тіста, передбаченого для даного сорту, за величиною кислотності (титрованої) та зовнішнім виглядом тіста.

Використовують і прискорений спосіб приготування пшеничного тіста із застосуванням органічних кислот. Органічні кислоти кладуть до тіста під час замішування. При цьому виключаються фази бродіння напівфабрикатів. Цей спосіб дає можливість одержати хліб за короткий час (2,5-3,0 год.). Для прискорення бродіння тіста вносять збільшену кількість дріжджів, органічні кислоти, підвищують температуру тіста, застосовують інтенсивне механічне оброблення. Заготовки тіста перед посадкою в піч мають властивості, притаманні достиглому тісту, що дають можливість одержати хліб відповідної якості.

Процес готування хлібобулочних виробів можна прискорити використанням молочної сироватки замість органічних кислот. У даному разі для замішування тіста вносять всі компоненти за рецептурою. При цьому виключають процес бродіння напівфабрикатів, тобто стадія бродіння тіста до його оброблення скорочується.

Для прискорення процесу дозрівання та розпушування тіста дозу дріжджів збільшують до 3 %, підвищують температуру тіста до 33-35°С. Молочну сироватку використовують як носій органічних кислот, а тісто під час замішування інтенсивно обробляють.

Замішане тісто подають до бункера над ділильною машиною, де воно бродить 30-40 хв, після чого тісто ділять на шматки, подають на вистоювання, потім його формують і воно йде на остаточне вистоювання та випікання.

У зв'язку з тим, що на підприємствах не завжди є органічні кислоти чи молочна сироватка, використовують прискорений спосіб тістоприготування без використання добавок. Суть його в тому, що тісто готують на попередній фазі з великою кількістю дріжджів (до 4 %), із застосуванням інтенсивного його оброблення та нетривалим бродінням перед обробленням. Компоненти попередньої фази (борошно, вода) перемішують протягом 10 хв, потім кладуть дріжджі та залишають у спокої на одну годину при температурі 32°С. На готовій попередній фазі після внесення всіх складових компонентів замішують тісто. Після 30-хвилинного бродіння воно надходить на оброблення.

За такого способу тістоприготування важливо добитись інтенсивного спиртового бродіння в період вистоювання, щоб компенсувати відсутність стадії тривалого бродіння напівфабрикатів.

Для інтенсифікації процесу вистоювання збільшують дозу дріжджів, застосовують гомогенізацію та активацію попередньої фази, що підсилює газоутворювальну здатність тіста. Цей спосіб має ряд переваг: спрощується апаратурна схема виробництва булочних та здобних виробів, значно полегшується перехід від вироблення одного сорту до іншого, забезпечується можливість організації двозмінної роботи на підприємстві.

Для поліпшення якості хліба та інтенсифікації бродіння тіста застосовують різноманітні поліпшувачі, в тому числі і ферментні препарати. Прискорений безопарний спосіб готування хліба з ци- толітичним ферментним препаратом та збільшеною кількістю пресованих дріжджів дає можливість значно скоротити виробничий процес і одержати хліб доброї якості.

З метою прискорення процесу тістоприготування та поліпшення якості хліба використовують різноманітні добавки: цистеїн, молочну сироватку, поліпшувачі окисної дії, в тому числі і комплексні препарати. В результаті інтенсивного механічного оброблення тіста, введення емульсії жиру, аскорбінової кислоти та інших поліпшувачів хліб, виготовлений таким способом, має більший об'єм та добре розвинену дрібну рівномірну шпаруватість.

Структурна схема технологічного процесу виробництва пшеничного хліба опарним способом на рідких дріжджах показана на рис. 1.5.

Формування якості житнього хліба. Виробництво хліба з пшеничного та житнього борошна має суттєві відмінності, які обумовлені особливостями їх хлібопекарських властивостей.

Житнє борошно має особливості хімічного складу, які впливають на його хлібопекарські властивості. Крохмаль житнього борошна більше піддається дії амілолітичних ферментів, ніж крохмаль пшеничного борошна.

В житньому борошні завжди є деяка кількість а-амілази у активному стані, тоді як в пшеничному борошні (із непророщеного зерна) знаходиться практично тільки активна Р-амілаза. Клейстериза- ція житнього крохмалю проходить при нижчій температурі, ніж пшеничного. В житньому борошні міститься 2-3 % дуже набряклих високомолекулярних пентозанів — слизів. Білково-протеїназний комплекс житнього борошна також специфічний. Білки житнього борошна в тісті здатні в значній мірі пептизуватися, переходячи у в'язкий колоїдний розчин. Вказані особливості житнього борошна обумовлюють і суттєву різницю у властивостях і способах приготування житнього і пшеничного тіста.

Структура і структурно-механічні властивості житнього тіста характеризуються відсутністю в ньому губчатого клейковинного каркасу, який надає пшеничному тісту властивості щільності і еластичності. Значна частина білків житнього борошна в тісті необмежено набрякає, пептизується і переходить у стан в'язкого колоїдного розчину. Тому для житнього тіста характерна висока в'язкість, пластичність і невелика здатність до розтягування, низька щільність. Крім того, активність амілази приводить до накопичення в м'якушці хліба декстринів, придає йому підвищену липкість і за- минаємість. Така м'якушка за станом нагадує м'якушку невипече- ного хліба або хліба із борошна, змеленого із пророслого зерна.

Покращенню структурно-механічних властивостей житнього тіста сприяє підвищення кислотності, в першу чергу за рахунок накопичення в ньому молочної кислоти. Більш висока кислотність житнього тіста необхідна не тільки для досягнення достатньої пеп- тизації його білків, а також для призупинення дії присутньої в житньому борошні а-амілази. В зв'язку з цим кислотність приготовленого вибродженого тіста із житнього борошна повинна бути доведена наприклад до 12 град. Для досягнення такої кислотності житнього тіста необхідна специфічна бродильна мікрофлора. В пшеничному тісті із сортового борошна головним видом бродильної мікрофлори є дріжджі, на ряду з якими певну роль грають і ки- слотоутворюючі бактерії, а основним видом бродіння є спиртове.

При приготуванні житнього тіста необхідне достатньо швидке і значне накопичення кислотності. Тому житній хліб готують на заквасках. При цьому в житніх заквасках і тісті повинні бути створені умови, при яких кількість кислотоутворюючих бактерій набагато (60-80 разів) перевищувала б кількість дріжджових клітин. Відповідно молочнокисле бродіння в житньому тісті переважає спиртове.

Приготування хліба з житнього та житньо-пшеничного борошна багатостадійне (2, 3 і більше стадій). Тісто готують на заквасках, куди входять молочнокислі бактерії і дріжджі. Закваски можуть бути густі: головки — вологість 48-50 %, кваси — вологість 60 % і рідкі закваски — вологість 65-70 %.

Закваски одержують попередньо, рідкі — на хлібозаводі, зовнішній вигляд закваски схожий з опарою. Це рідке тісто, до складу якого входять: борошно, вода і частина збродженого тіста. У виробничому циклі закваски постійно відновляють. Загальний час бродіння житнього тіста 10-12 год., використовується багато спеціального устаткування. В умовах малих виробництв не можна виготовити житній хліб.

Тривалість випікання виробів з житнього борошна більша порівняно з пшеничними.

Пакування. Велике значення у збереженні споживних властивостей хлібобулочних виробів має їх упаковка.

У багатьох країнах світу майже весь хліб і булочні вироби, які надходить у продаж, запаковані у пакети з полімерних матеріалів. В Європейському Союзі упаковують всі хлібобулочні вироби. В Англії не упакований хліб великі промислові підприємства зовсім не випускають.

Великою популярністю в Європі користується упакований нарізний хліб. Вчені весь час працюють над вдосконаленням процесу пакування. В Швеції та Фінляндії застосовують спіральну замкнуту транспортуючу систему для охолодження і упаковки хліба. Охолодження проводиться в атмосфері стерильного повітря, всі спори мікроорганізмів зруйновані. Зразу після охолодження хліб упаковують. Система використовується для виготовлення нарізного упакованого хліба, В результаті продукція не пліснявіє. Значною перевагою цього способу є те, що не застосовуються консерванти. Такий хліб користується більшим попитом споживачів. В США впроваджений безперервний процес виробництва упакованої хлібної продукції. Тісто розмішують на спеціальних підложках, при виході з печі вироби розрізають разом з підложками потоком стиснутого пару на шматочки, наступним етапом процесу є охолодження і пакування.

Кількість упакованої продукції, що випускається в Україні весь час зростає. Для упаковування хлібобулочних виробів використовують лотки, ящики, кошики, тару-обладнання контейнерного типу. Лотки застосовують переважно дерев'яні. Однак вони мають низку недоліків: швидко забруднюються, погано підлягають санітарному опрацюванню, не витримують тривалих перевезень. Термін експлуатації дерев'яних лотків — 250-300 оборотів (4-12 місяців). Протягом останніх років почали використовувати пластмасові лотки термін експлуатації яких у 4-5 разів довший, ніж дерев'яних, вони легко підлягають санітарному опрацюванню. Перспективними є дротяні лотки з нержавіючої сталі, де вміщується 10 шт. нарізних батонів масою 0,5 кг або 8 шт. хліба масою 0,85 кг.

Сучасний асортимент пакувальних матеріалів для хлібобулочних виробів досить широкий. Найбільш поширеними серед них є плівки з поліетилену, полівінілу, поліпропілену та ін. Зараз в Україні для упаковування хлібобулочних виробів використовують пакети з поліетиленової або поліпропіленової плівок, термозсіда- льну плівку на основі поліетилену або полівінілхлориду, стреч- плівку.

При виробництві упакованого хліба та булочних виробів необхідно враховувати, що під час охолодження гарячих виробів виділяється волога, яку необхідно видалити (від 2 до 4 %). В непроникних герметичних пакетах створюється перезволожене середовище, яке сприяє злипанню м'якушки, виникненню картопляної хвороби, розвитку плісняви. Цей процес супроводжується як погіршенням смаку, так і товарного вигляду. Тому плівки не з усіх полімерних матеріалів можуть використовуватись для упакування гарячого хліба. Переважна більшість українських підприємств упаковують хлібобулочні вироби тільки після охолодження.

На сучасних підприємствах за кордоном для упаковування гарячих виробів використовують перфоровані поліетиленові плівки. Шляхом регулювання розмірів вічок можна регулювати проникність водяної пари в пакетах із хлібобулочними виробами різної маси і свіжості. Зазвичай вічка мають приблизно 0,5 мм у діаметрі.

Термозсідальні плівки і стреч-плівки з полівінілхлориду дуже тонкі і непридатні для пакування продукції на високошвидкісних упаковувальних автоматах, що теж створює проблеми при упаковуванні хлібобулочних виробів у плівкові матеріали. Із 1996 р. в Україні почали використовувати перфоровану поліпропіленову плівку, яка призначена спеціально для пакування гарячого хліба. Важливою перевагою цієї плівки є можливість вибору проникності для водяної пари. Без таких умов неможливо зберегти високі споживні властивості хлібобулочних виробів і, насамперед, свіжості недоліком цієї плівки є те, що вона розрахована на ручне укладання хліба і заварювання пакетів на ручному малоефективному обладнанні. Нині дрібні хлібопекарські підприємства, конкуруючи з великими, налагоджують випуск хлібобулочних виробів в упакованому вигляді. За таких умов великі хлібопекарські підприємства змушені запускати механізовані новітні лінії з пакування хліба і хлібобулочних виробів у плівки із полімерних матеріалів.

Сьогодні в багатьох країнах Європи для упаковування гарячих хлібобулочних виробів використовують плівку під назвою «BIPOR». Це перфорована мікровічками плівка. Залежно від виду виробів і їх маси розміри мікровічок роблять різними. Плівка міцна і добре зварюється при температурі 120-130°С. Зовнішній вигляд продукції, яка упакована в таку плівку, дуже привабливий. Плівка «BIPOR» може мати в майбутньому широке застосування і в Україні. Тривалість зберігання хлібобулочних виробів у такій плівці — до трьох діб.

Для пакування хлібобулочних виробів підібрані спеціальні пакувальні матеріали з врахуванням термінів зберігання продукції. Для виробів з терміном зберігання 3-5 діб — це полімерні плівкові матеріали товщиною 0,01-0,015 мм на основі різних композицій поліетилену або поліпропілену. Для виробів з терміном зберігання 7-12 діб — плівкові матеріали товщиною 0,015-0,03 мм на основі композицій поліетилену. Для виробів з терміном зберігання від 23 місяців до 1 року використовуються спеціальні види поліпропіленових плівок або комбіновані багатошарові матеріали.

Російськими вченими проведені наукові роботи, які засвідчили, що при упаковуванні хлібобулочних виробів у поліпропіленову і полівінілову термозсідальну плівки, необхідно дотримуватись оптимальної температури м'якушки. Для хліба «Столичного» в поліпропіленовій плівці у центрі м'якушки вона повинна становити 30°С, а для полівінілової термозсідальної — 90°С.

Широко використовується для хліба та хлібобулочних виробів тара-обладнання. Ці вироби є найбільш зручною групою товарів для доставки та продажу з використанням тари-обладнання. Вона призначена для укладання, транспортування, тимчасового зберігання та продажу з неї товарів методом самообслуговування. Тобто, тара-обладнання є одночасно транспортним, тарним і торговельним обладнанням. Використовується як лоткове, так і безлоткове обладнання. В Україні широко застосовується тара-обладнання типів К-2, К-2А, К-30А, М.06.8.

Дефекти. Дефекти хлібобулочних виробів можуть бути явними і прихованими. Явні — це дефекти, для виявляння яких в нормативній документації передбачені правила, методи і засоби контролю. їх виявляють за зовнішнім оглядом, фізико-хімічними аналізами. Приховані дефекти виявляються лише після надходження хлібобулочних виробів до споживача. До них можна віднести ущільнення м'якушки, непромішування, сторонні домішки. Уникнути і усунути вади хлібобулочних виробів практично неможливо. Одиницю хлібобулочного виробу з вадами або сукупність таких одиниць вважають браком. Для хлібобулочних виробів поняття «брак» не збігається з поняттям «забракована продукція». Забракування хлібобулочних виробів здійснюється за результатами вибіркового контролю. В партії крім неякісних виробів можуть бути також і доброякісні. У такому разі брак виділяють із забракованої продукції при перевірці її методом суцільного контролю. Партія хлібобулочних виробів, яка складається з доброякісних одиниць, може бути забракована також у разі незадовільного значення показника однорідності.

ДЕФЕКТИ ХЛІБОБУЛОЧНИХ ВИРОБІВ

Більшість дефектів виникають через низьку якість сировини, порушення технології виготовлення, режимів транспортування та зберігання, погану матеріально-технічну базу (табл. 1.3).

Таблиця 1.3

Найменування

Причини виникнення

Бліде забарвлення скоринки

Використання борошна з недостатньою цукро- та газоутворювальною здатністю; тісто яке перебродило; низька температура випікання

Темне, червоно-буре забарвлення виробів

Використання борошна з пророслого зерна

Темна (підгоріла) скоринка

Випікання хліба при дуже високій температурі; надто тривалий процес випікання

Темно-забарвлені плями на скоринці

Потрапляння крапель води у першій фазі випікання на поверхню тістової заготовки

Непропечені боки (череневих виробів). «Випливи» м'якушки

Близьке розташування тістових заготвок на поду або подиках люльки

«Притиски» з бокових сторін (ділянки без скоринки)

Близьке розташування тістових заготовок на поду або подиках люльки. У місцях з'єднання двох тістових заготовок, які розплилися, з'являються ділянки без скоринки

Неправильна форма виробу

Неправильна форма шматків тіста при ручному формуванні, поганому регулюванні тістоділильної та формувальної машини — при машинному формуванні

Продовження табл. 1.3

Найменування

Причини виникнення

Низький хліб

Тісто, яке перебродило; погані дріжджі

Розтріскування скоринки

Тісто, яке не вибродило

Тонка скоринка

Нетривалий процес випікання

Товста скоринка

Надто тривалий процес випікання при низькій температурі

Різна товщина скоринки

Нерівномірна теплова напруга в різних частинах пекарної камери

Механічні пошкодження виробів

Недбале використання стрічкових транспортерів на підприємстві; недбале поводження з виробами при транспортуванні і зберіганні

Липка м'якушка. Розпливчастість хліба

Використання борошна з пророслого зерна, зараженого клопом-черепашкою, свіжозмеленого та борошна з неповноцінним білковим комплексом; тісто, яке не вибродило; підвищена вологість тіста, надмірне промішування тіста з слабкого борошна, підвищена температура вистоювання тіста, надто довге вистоювання, низька температура в камері при випіканні хліба

Понижена пористість м'якушки

Використання борошна із зерна, зараженого кло- пом-черепаш-кою, свіжозмеленого борошна і борошна з неповноцінним білковим комплексом. Недостатня тривалість бродіння опари або тіста

Нерівномірна пористість м'якушки

Використання надмірно теплої води для приготування тіста — при безопарному способі та гарячої — при опарному. Використання перекислої опари, великої кількості опари, тіста, яке перебродило; недостатнє промішування

Порожнини в м'якушці

Використання борошна з пророслого зерна, свіжозмеленого борошна; висока вологість тіста, надто міцне тісто. Вада є характерною для хліба з житнього борошна

Підриви скоринки

Наявність надлишкової пари у пекарній камері, яка перешкоджає випаровуванню вологи з поверхні виробу

Стискання та ущільнення м'якушки біля нижнього краю скоринки хліба житнього і пшеничного з оббивного борошна

Використання свіжо змеленого борошна; тісто, яке не вибродило; нерівномірна теплова напруга у верхній та нижній частинах пекарної камери; низька температура випікання; недбале переміщення та укладання гарячого хліба

Закінчення табл. 1.3

Найменування

Причини виникнення

Нерівномірне пропікання

Нерівномірна теплова напруга в різних частинах пекарної камери

Відставання скоринки від м'якушки

Використання борошна з пророслого і недозрілого зерна (таке борошно має слабку клейковину з невисокою газоутворювальною здатністю); тісто, яке не вибродило; недбале переміщення та укладання гарячого хліба

Щільна, суха м'якушка

Пониження вологості тіста

Непромішування (грудочки не промішаного борошна, сухого тіста, старого хліба, кристалів солі)

Недостатнє промішування тіста

Недостатньо пропечений (м'якушка, яка заминається)

Нетривалий процес випікання; випікання при низькій температурі

Сторонній смак і запах

Використання недоброякісної сировини

Гіркуватий присмак

Прогірклий (окислений) жир; борошно із зерна, в якому був полин

Підвищена кислотність

Тісто, яке перебродило (через високу температуру та надто тривале бродіння)

Надто солоний або прісний смак

Неправильне дозування сировини

Хрускіт на зубах при жуванні

Використання борошна з мінеральними домішками

Втрата крихкості

При укладанні гарячого хліба на стелажі щільно один до одного або у кілька шарів в ящики з суцільними стінками або в штабелі (підвищується вологість скоринки)

Сторонні включення

Погане просіювання борошна і фільтрування розчинів

Питання для самоперевірки

Фактори формування якості хлібобулочних виробів.

Основні показники, за яким визначають якість борошна для виробництва хліба.

Характеристика та вимоги до якості основної сировини для виробництва хлібобулочних виробів.

Характеристика та вимоги до якості додаткової сировини для виробництва хлібобулочних виробів.

Поліпшувачі хлібопекарного виробництва.

Основні технологічні операції виробництва пшеничного хліба.

Основні фізико-хімічні, біологічні та мікробіологічні процеси, що відбуваються в процесі виготовлення хліба.

Методи готування тіста та їх вплив на хід технологічного процесу та якість продукції.

Випічка: режими, вплив на якість готового хліба.

Визначення упікання, усихання та виходу хліба.

Особливості формування якості житнього та житньо- пшеничного хліба.

Дефекти хлібобулочних виробів, які можуть виникнути в процесі виробництва.

Тести

Чим характеризується білково-протеїновий комплекс борошна, яке використовується для виробництва хліба?

а)         наявністю білків і активністю протеолітичних ферментів, £-амілази, протеолітичних ферментів;

б)         наявністю клейковини, Р-амілази, £-амілази, протеолітичних ферментів;

в)         клейковиною, протеолітичними ферментами, наявністю глютаміну та глютеніну;

г)         наявністю білків, дисахаридів, активністю протеолітичних ферментів.

Які показники, що характеризують хлібопекарські властивості дріжджів можна віднести до найважливіших?

а)         вологість, підйомна сила;

б)         підйомна сила, осмочутливість;

в)         осмочутливість, наявність сторонніх домішок;

г)         підйомна сила, загальна мікробіологічна забрудненість.

Як впливають на процес дозрівання тіста поліпшувачі окисної дії?

а)         прискорення досягнення оптимальної кислотності;

б)         активація амілолізу;

в)         послаблюють тісто;

г)         зміцнюють структурно-механічні властивості тіста.

Який спосіб виготовлення хліба передбачає попереднє використання для замісу 2/3 борошна, 1/2 об'єму води і всіх дріжджів?

а)         заварний;

б)         безопарний;

в)         опарний;

г)         інтенсивний.

Метою якої технологічної операції є перетворення крупних бульб двооксиду вуглецю на дрібні і видалення його надлишкової кількості?

а)         попереднє вистоювання;

б)         обмин;

в)         остаточне вистоювання;

г)         формування.

Як впливає на якість готового хліба остаточне вистоювання?

а)         підвищення вологості;

б)         збільшення об'єму, утворення рівномірної пористої структури;

в)         зменшення вологості;

г)         покращення смаку і аромату.

Яка особливість приготування тіста для житнього і житньо- пшеничного хліба?

а)         використання опар;

б)         використання опар і заварок;

в)         використання заквасок і заварок;

г)         використання заквасок і опар.

Як впливає на якість готового хліба підвищення сорту борошна?

а)         зменшується об'єм, колір світлішає, покращується пористість, збільшується харчова цінність;

б)         зменшується об'єм, колір темнішає, погіршується пористість, збільшується харчова цінність;

в)         збільшується об'єм, колір темнішає, покращується пористість, збільшується харчова цінність;

г)         збільшується об'єм, колір світліший, покращується пористість, знижується харчова цінність.

Які хімічні процеси відбуваються в процесі випікання хліба?

а)         клейстеризація крохмалю;

б)         меланоїдиноутвореня;

в)         випаровування вологи;

г)         гідроліз білків.

10. Чим обумовлена особливість приготування тіста для житнього хліба?

а)         властивості білків, що входять до складу борошна;

б)         властивості вуглеводів, що входять до складу борошна;

в)         більша кількість оболонкових частинок;

г)         вища масова частка вологи борошна.

1.4. ФОРМУВАННЯ ЯКОСТІ МАКАРОННИХ ВИРОБІВ

Сировина. До сировини для виробництва макаронних виробів відноситься борошно, вода, збагачувальні добавки. У виробництві макаронних виробів до борошна ставлять специфічні вимоги: кру- пинчата структура, високий вміст клейковини, відсутність здатності до потемніння. Основну масу макаронних виробів готують з борошна і води, а частину продукції — з добавками.

Макаронне борошно одержують із твердої пшениці (семоліну) або склоподібної м'якої (фарину). Допускаються добавки м'якої пшениці до твердої в кількості 15 %. В теперішній час у виробництві макаронних виробів використовують також хлібопекарське борошно. Якість макаронних виробів при цьому знижується. Але сировини з твердої і склоподібної м'якої пшениць в Україні недостатньо.

Загальна кількість білків у макаронному борошні така сама, як і у хлібопекарському, однак воно відрізняється за кількістю і якістю клейковини. Ці показники значною мірою впливають на фізичні властивості тіста і сирих макаронних виробів (пружність, пластичність, міцність), харчову цінність та якість готового продукту. Макаронні вироби мають найкращу якість після варіння при вмісті сирої клейковини у борошні від 25 % до 40 %. Згідно з вимогами стандарту, кількість сирої клейковини в борошні вищого ґатунку для макаронних виробів повинна становити не менше 25 %. При такому вмісті клейковини макаронні вироби мають найбільшу міцність. Зі збільшенням кількості цієї речовини в тісті міцність сухих виробів не зростає. При цьому збільшується пластичність тіста і сирих макаронних виробів. При вмісті у борошні сирої клейковини нижче від 25 % із зменшенням пластичності тіста зменшується також його міцність. Липка сира клейковина, яка дуже розтягується, підвищує пластичність тіста і зменшує його пружність і міцність. Зі збільшенням розтяжності сирої клейковини у борошні при варінні зростає перехід сухих речовин із макаронних виробів у воду. Зі зменшенням кількості клейковини у борошні зменшується міцність макаронних виробів у процесі варіння. При цьому збільшуються об'єм увібраної макаронами води, кількість сухих речовин, які переходять у воду, і підвищується здатність макаронних виробів до злипання.

Для виробництва макаронних виробів використовують спеціальне борошно двох сортів: вищого сорту (крупка) і I сорту (напів- крупка), отримане помелом зерна твердої пшениці або м'якої склоподібної. Макаронне борошно істотно відрізняється від хлібопекарського. У ході помелу зерна забезпечують одержання крупки, яка схожа на манну крупу, але дрібніша разів у чотири. Спеціальний помел крупчастої структури забезпечує знижену во- довбираючу здатність борошна. Борошно, яке використовують для приготування макаронних виробів, повинно мати частинки певного розміру. Зі зменшенням розміру частинок збільшується міцність тіста і зменшується його пластичність. Цим пояснюється, що тісто з хлібопекарського борошна більш міцне, ніж із напівкрупки, а з на- півкрупки — більш міцне, ніж з крупки. Макаронне тісто має оптимальне співвідношення міцності і пластичності при розмірі частинок борошна від 250 до 350 мкм.

Макаронне борошно відрізняється високим вмістом клейковини хорошої якості (у борошні з твердої пшениці не менше 30-32 %, у борошні з м'якої — не менше 28-30 %); жовтого кольору і не темніє в процесі переробки. Такі вимоги дозволяють отримувати бурштиново-жовті вироби з крупки і ясно-кремового відтінку з напівкрупки, з гладкою поверхнею, склоподібні в зламі. Високий вміст клейковини впливає на пластичні властивості тіста, а також визначає високу поживну цінність готового продукту.

Залежно від борошна, яке використовується, згідно з діючою нормативно-технічною документацією виготовляються макаронні вироби трьох груп: з борошна з твердої пшениці (дурум) і борошна вищого сорту підвищеної дисперсності з твердої пшениці (відповідно спеціальним технічним умовам) — група А; з борошна з м'якої склоподібної пшениці — група Б; з хлібопекарського пшеничного борошна і макаронного борошна вищого сорту з м'якої пшениці (крупки) відповідно спеціальним технічним умовам — група В.

Вода повинна задовольняти вимогам, пред'явленим до харчової води.

Добавки, які використовують в макаронному виробництві, ділять на дві групи: збагачувальні, такі, що підвищують харчову цінність виробів, і смакові, такі, що впливають на смак і колір. До першої групи відносяться яєчні продукти (яйце, яєчний порошок, меланж), молочні (сухе цілісне молоко, сухе знежирене молоко, сир). У числі збагачувальних добавок використовують білкові ізоляти, харчові волокна, біологічно активні речовини (вітаміни В1,

B2 і РР, мінеральні речовини). До другої групи відносять овочеві і фруктові пасти, пюре і порошки, а також смакові та ароматичні речовини, що поліпшують властивості тіста.

Для макаронних виробів можуть використовуватись столові яйця I категорії з масою одного яйця не менше 48 г і II категорії з масою не менше 43 г. Підготовка яєць до виробництва на фабриках — операція складна, тому в якості яєчних добавок найчастіше використовують яєчний порошок або меланж (заморожена суміш білка і жовтка).

Технологічна схема виробництва макаронних виробів. Характерною особливістю сучасного макаронного виробництва є широке використання потокових ліній, які об'єднують в єдиний комплекс всі технологічні операції, починаючи від надходження сировини на виробництво і закінчуючи відправленням на склад готової продукції. На окремих ділянках цих ліній здійснюється автоматичне регулювання і керування процесами. Функціональну схему виробництва макаронних виробів показано на рис. 1.6.

Технологічна схема виробництва макаронних виробів включає такі процеси:

підготовку сировини до виробництва;

замішування тіста;

формування і поділ сирих виробів;

сушіння;

стабілізацію;

пакування готових виробів.

Підготовка сировини. Підготовка борошна полягає в його змішуванні, просіюванні, магнітному очищенні і зважуванні. Яєчні і молочні добавки зберігають в холодильних камерах. Підготовка яєць до виробництва складається з дезинфекції, оскільки яєчна шкаралупа часто буває заражена бактеріями, і промивання водою. Для цього їх занурюють в 2 %-й розчин вапна, потім в 2 %-й розчин питної соди, після чого промивають холодною водою. Щоб уникнути попадання зіпсованих яєць слід розбивати їх в окремий посуд невеликими порціями (по 3-5 шт.). Отриману яєчну масу необхідно процідити через сито з осередками не більше 3x3 мм. Перед вживанням меланж розморожують, поміщаючи банки в теплу воду температурою 40-45°С на 3-4 ч. Томатну пасту зберігають в герметичних ємкостях з некорозійного металу при температурі від 0 до 20°С, не допускаючи заморожування. Вітаміни зберігають в сухому приміщенні в упакованому вигляді. Упаковку слід розкривати тільки безпосередньо перед складанням вітамінної суміші.

Для рівномірного розподілу добавок в тісті їх змішують з водою в чанах з мішалками. Щоб уникнути згортання білків температура води для розмішування яєчних добавок повинна бути не вище 45°С, для сухого молока — не вище 55, для решти добавок — 55-65°С.

Макаронне тісто суттєво відрізняється від усіх інших тістових мас харчового призначення. Воно замішується крутим і складається в основному з борошна та води.

Спочатку тісто являє собою пухку масу з крупинками невеликих грудочок. Потім під час наступного оброблення під тиском у шнековій камері преса воно поступово перетворюється на густу ті- стову масу.

Замішування. Термін «замішування» для макаронного тіста застосовується умовно. У тістозмішувачі макаронного шнекового преса не отримують повністю готового тіста. Тут тільки попередньо змішують інгредієнти тіста до утворення крупиноподібної маси. Приготування тіста починається з дозування інгредієнтів.

У тістозмішувальне корито борошно надходить із дозатора тонким шаром безперервно. Тут потік борошна під час падіння зустрічається з водою, яка у вигляді тонких струменів або бризок надходить з іншого дозатора. З першого моменту зіткнення цих компонентів починається процес зв'язування води з колоїдами борошна та їх набухання.

Борошно і вода дозуються в співвідношенні, необхідному для забезпечення заданої рецептури і продуктивності.

Замішування тіста проходить безперервно, що забезпечує і безперервну роботу дозаторів у тому самому режимі. В замішувачах шнекових пресів одержують крихке тісто з різними розмірами частинок. Метою замішування тіста є не тільки рівномірний розподіл змішаних компонентів, але й забезпечення певних фізичних його властивостей, що зумовлюють високу якість готових виробів.

У сучасних макаронних пресах використовують багатокоритні тістозамішувачі з вакуумуванням тіста в процесі замішування. В першому кориті здійснюється інтенсивне попереднє замішування тіста. В другому і третьому (під розрідженням) здійснюють кінцеве замішування тіста і його вакуумне оброблення.

У пресах фірми «Брайбанті» тістозмішувач також складається з трьох або чотирьох відділів. У першому здійснюють попереднє змішування компонентів тіста, в наступних — кінцеве замішування, а в останньому — вакуумування. В пресах фірми «Павана» працюють дві місильні камери і дві — під вакуумом. У пресах фірми «Еюлер» (Швейцарія) тістозмішувачі мають одне відділення з вакуумним пристроєм у кінці камери, але в цьому відділенні працюють два місильних органи шнекового типу. В двошнековому пресі «Актива» встановлено тістозмішувач з циліндричною камерою завдовжки 3 м.

У змішувачах шнекових пресів одержують порошкоподібне тісто у вигляді дрібних крупинок або грудочок. Таке тісто зручне для безпосереднього пресування. Тому тістозмішувачі шнекових пресів умовно належать до тістозмішувальних машин, оскільки вони не вимішують тісто, а тільки рівномірно зволожують борошно розбризкуваною водою. Далі тісто обробляється в каналі шнекової камери преса, де його крихтоподібна маса під дією шнекової лопаті поступово ущільнюється і пластифікується, набуває структури і властивостей, необхідних для наступного формування. В шнековій камері проходить заключна стадія формування структури макаронного тіста, що значно відрізняється від структури хлібного тіста.

Для готування макаронного тіста необхідно затратити значну кількість енергії. Це можна зробити малими імпульсами протягом певного часу або великими дозами за короткий час.

Збільшення частоти обертання місильної лопаті веде до зміцнення структури тіста. Це пов'язано з тим, що макаронне тісто після замішування являє собою трифазну дисперсну систему і роль твердої дисперсної фази виконують зволожені заминки — борошняні крупки і крохмальні зерна. Дисперсійним середовищем є пластифікована клейковина, третьою газоподібною фазою є включення повітря. Подібна гетерогенна система на відміну від гомогенної здатна ущільнюватись і зміцнюватись.

Залежно від вологості, %, розрізняють три типи замісу тіста: твердий — 28-29, середній — 29,5-31,0, м'який -31,5-32,5. Найбільш поширений середній заміс. Тісто у цьому замісі дрібногруд- кувате, достатньо сипке. Вироби після пресування добре зберігають форму, не мнуться і не злипаються під час розкладання і насипом у кілька шарів. У м'якому замісі тісто пластичне, легко формується, вироби мають гладку поверхню, але повільно висушуються. За нижньої межі вологи вироби швидше висушуються, але мають гірший зовнішній вигляд.

Тісто твердого замісу крихтоподібне, малозв'язане. Обробляти його тяжко, процес йде повільніше, ніж у інших замісах. Використовується рідко, тільки для штампованих виробів складної форми.

Тісто м'якого замісу з великими грудками погано заповнює пресувальний шнек. Сирі вироби з нього легко мнуться, злипаються, витягуються. Тому застосовують його тільки для приготування дуже гнучких виробів, які необхідно фігурно скласти в моток, бантик, «ластівчине гніздо» тощо.

Залежно від асортименту виробів, кількості і якості клейковини борошна прийнято такі показники вологості тіста, %: Макарони:

підвісного сушіння     31,0-32,5;

діаметром від 6 мм і більше   29,0-31,0;

діаметром менше 6 мм (касетне сушіння)    29,5-31,5;

вермішель і локшина пресовані        29,0-31,0;

фігурні вироби, ріжки (пресовані)    29,5-31,5.

Температура помітно впливає на структурно-механічні і реологічні властивості тіста, які значною мірою визначають результати пресування сирих виробів. Температура тіста залежить не тільки від температури його компонентів, але й змінюється в тістозмішу- вачі і в шнековій камері, де механічна енергія робочих органів тіс- тозмішувача і преса майже цілком переходить в енергію теплоти, за рахунок якої тісто додатково підігрівається. Крім того, шнекова камера може мати нагрівальний або охолоджувальний пристрої, які також вносять свої корективи в температуру тіста.

Відрізняють три типи замісу залежно від температури води,°С: теплий — 55-65, гарячий — 75-85 і вище, холодний — 20-25.

Вакуумним обробленням тіста досягається значний технологічний ефект: покращуються реологічні характеристики сирих виробів і зовнішній вигляд продукції, зростає міцність і суттєво покращуються кулінарні властивості макаронних виробів.

Якщо до або під час пресування не позбутися з тіста включених бульбашок повітря, то в сирих напівфабрикатах дрібні бульбашки повітря, що перебувають під тиском, під час нагрівання і сушіння розширюються і руйнують мікроструктуру виробу. Навіть візуально помітно, як невакуумовані сирі макарони з ідеально гладкою і жовтою поверхнею поступово під час сушіння набувають матового відтінку, подібного до слабкоматового скла, вкритого дрібними білими краплинами. Причиною зміни кольору і зовнішнього вигляду макаронних виробів є повітря, яке зберігається в масі тіста під час пресування у вигляді стиснених мікробульбашок, що розпушують структуру поверхні виробів під час сушіння.

Після вакуумного оброблення подібної зміни кольору і зовнішнього вигляду макаронних виробів не спостерігається. Крім того, деаерація тіста покращує показники якості макаронної продукції: збільшує щільність і міцність сухих виробів, покращує кулінарні властивості тощо.

Формування макаронних виробів. Нині використовують два способи формування макаронних виробів: пресування і штампування. Найбільш поширений спосіб — пресування.

Виробництво штампованих виробів також пов'язане з пресуванням. Смужка тіста, з якої штампуються вироби складної просторової форми, виробляється методом пресування тіста через тонку щілину матриці макаронного преса.

Пресування. Для формування макаронних виробів використовують шнекові преси безперервної дії, невід'ємною конструктивною частиною яких є пристрої для безперервного готування тіста — тістозмішувачі.

Компоненти тіста за допомогою спеціальних засобів у суворо визначеному об'ємі безперервно дозуються в місильну камеру ті- стозмішувача. Тут утворюється тісто, яке потім через отвори надходить у шнекову камеру преса. Там воно піддається інтенсивному механічному обробленню з боку гвинтової лопаті шнека, поступово ущільнюється, стає густою пружно-пластичною і в'язкою масою. Сформоване в шнековій камері тісто нагнітається далі в невеликий передматричний простір, який закінчується пресовою матрицею, через отвори якої воно випресовується завдяки тиску, створеному в шнековій камері. Цей тиск розвивається внаслідок опору формувальних отворів матриці витіканню крутого макаронного тіста. Його величина залежить від вологості і температури тіста, швидкості пресування, площі перерізу отворів і їх конфігурації, характеру витікання тіста через отвори і ряду інших взаємопов'язаних факторів.

Форма виробів, отриманих пресуванням, залежить від конфігурації, поперечного перерізу формувальних отворів матриці. Зустрічаються в основному два види отворів: суцільні і з вкладишами з різноманітною конфігурацією. Суцільні отвори дають ниткоподібні вироби, а отвори з вкладишами — трубчасті. Вкладиші своїми за- плечниками (у одних заплечники в формі пір'я розміщені під кутом 120°С, в інших Т-подібні) опираються в закрайки вхідного боку отворів матриці. Довжина спресованих ниток і трубочок може бути нескінченною, оскільки пресування шнеком здійснюється безперервно. Нитки ріжуться на частини відповідно до виду виробів за допомогою спеціальних різальних механізмів. Основним робочим органом макаронного преса, що визначає тип і вид макаронних виробів, є матриця.

Шнекові макаронні преси завдяки підігріву тіста до 40-45°С дають можливість пресувати тісто з високою швидкістю, що ставить певні вимоги до якості матриць із бронзи, латуні або з пластмасовими вставками.

Температура тіста значно впливає на його реологічну поведінку та на колоїдні процеси і біохімічні перетворення. Температура макаронного тіста не перевищує 40-45°С. Перегріте вище 55-80°С тісто поступово біліє, втрачає свою пластичність, стає нееластичним і розривається. Під час пресування такого тіста значно зростає робочий тиск, поверхня виробів стає грубою, темного або борошнисто-білого кольору, самі вироби легко розриваються під власною масою. Сирі і готові з перегрітого тіста вироби нестійкі під час сушіння і зберігання, уражені тріщинами, ламкі і крихкі.

Низька температура тіста також небажана: затримується процес гідратації білків клейковини, тісто втрачає свою пластичність, стає більш пружним, а на поверхні сирих виробів збільшується шорсткість. Витрати енергії на пресування холодного тіста різко зростають.

Найкращих властивостей тісто досягає у діапазоні температур 50-55°С. Воно стає максимально пластичним, поверхня виробів залишається гладкою або злегка матовою за значно збільшеної швидкості пресування. Продуктивність преса зростає без збільшення витрат енергії на пресування. Це впливає і на підвищення якості готових виробів: зростає їх міцність, зберігаються склоподібність у зламі, відмінний колір, пружна консистенція під час варіння.

Оброблення сирих виробів включає обдування їх повітрям для підсушування, розрізання за заданою довжиною і розкладання на пристрої для сушіння. Мета сукупності цих операцій полягає в підготовці маси випресованих виробів до більш тривалої і відповідальної стадії виробництва — сушіння. Якість оброблення сирих виробів значною мірою визначає результати сушіння.

Сирі вироби для швидкого підсушування їх поверхні обдувають повітрям з метою зниження пластичності і надання їм пружності і стійкості до деформації, особливо до злипання і скривлення. Для виконання операції розрізання більшості виробів застосовують обдування струменем повітря перпендикулярно до волокон виробів. Для розрізання вермішелі і локшини на підвісці з метою отримання більш прямих виробів обсушування краще проводити піддуванням повітря вздовж волокон на визначеній довжині.

Обсушування проводять повітрям, яке забирається з приміщення цеху. Не можна обдувати вироби холодним повітрям, оскільки на охолоджених виробах можлива конденсація вологи. Обдування потрібно проводити так, щоб не виникало розтріскування поверхневого шару виробів. Довгі макаронні вироби підвісного сушіння розрізають різальними пристроями саморозвішувачів, а вироби для касетного сушіння — за допомогою спеціальних розкладних різальних машин.

Від якості розрізання і розкладання залежать такі важливі показники, як продуктивність сушильного устаткування, витрати сировини і якість виробів. Під час пресування макарони під матрицею досягають довжини 1,5-2,0 м, потім механічно підхоплюються і вкладаються на касети, після чого їх ріжуть вручну або механізованим способом.

Короткорізані вироби (вермішель, локшина, ріжки, фігурні вироби, супові засипки) ріжуть спеціальними механізмами з одним або кількома ножами, які зрізують вироби безпосередньо біля отвору матриці або на деякій відстані від матриці. Швидкість руху, кількість ножів і спосіб різання змінюють залежно від виду виробів.

Вермішель і локшину ріжуть на підвісці на деякій відстані від матриці після того як вироби під час обдування трохи підсохнуть. Це різання треба здійснювати в комплексі з підсушуванням сирих виробів способом просочування повітря вздовж волокон. Розкладанням забезпечується під час сушіння рівномірний доступ повітря до всіх частин великої маси висушуваної продукції.

Короткорізані сирі вироби від місця їх формування до сушарок транспортуються пневмотранспортом або самопливом по похилих поверхнях. Якщо виробництво розміщується на одному поверсі або сушарки розташовані на верхніх поверхах, а преси внизу, пневматичний транспорт застосовується для переміщення сирих виробів дрібного асортименту (вермішель, локшина, супові засипки тощо) на сушіння. З технологічного погляду це не тільки деяке підсушування продукту, а і запобігання склеюванню окремих частинок продукту.

Довгі вироби для сушіння в підвішеному стані розміщуються рівними рядами на бастуни за допомогою машин-автоматів, само- розвішувачів, які входять до складу потокових ліній.

Для вироблення макаронних виробів на пресах з круглими матрицями застосовують касетну сушарку із здвоєними дерев'яними касетами завдовжки 500 мм зі щілинами на бокових стінках і столи. Як тільки довжина волокна досягає 1,5-2 м, під нього підкочують стіл із вкладеними на ньому касетами і все волокно вручну відрізають біля матриці. Потім через щілину касет розрізають волокна на частини завдовжки 250 мм.

Під час касетного сушіння застосовують різні варіанти механізації розрізання і розкладання трубчастих виробів. Для різання всіх видів коротких макаронних виробів, випресованих через круглу матрицю, застосовують універсальний різальний апарат. Розрізані макаронні вироби висипаються по спрямованих лотках на стрічку транспортера. Різальний апарат є пересувним, встановлюється під пресом і за допомогою обертових коліс легко пересувається.

Сушіння є завершальним етапом виробництва макаронних виробів. Ефективним методом керування процесом сушіння є регулювання за параметрами самого об'єкта сушіння. Тому для науково обґрунтованого режиму сушіння в першу чергу необхідно знати властивості висушуваного матеріалу. Для запобігання скривленню і розтріскуванню слід прагнути до рівномірного сушіння виробів як за його розрізом, так і за довжиною. Зразковим буде режим, за якого внутрішній потік вологи не буде відставати від вологовіддачі з поверхні виробів. Здійснити такий режим дуже складно, оскільки під час сушіння в масі виробів утворюється значний градієнт вологості, за якого надходження вологи з глибинних шарів значно менше від випаруваної з поверхні виробів. Тому дуже важливо підтримувати таку величину градієнта, за якої інтенсивність сушіння була б найбільшою.

Під час сушіння до макаронного тіста застосовують таке правило: поки тісто пластичне, його можна сушити швидко (напруження і зумовлене ним розтріскування можуть не спостерігатися навіть якщо різниця вмісту вологи в центрі і на поверхні значна).

Для сушіння макаронних виробів найбільш поширений триста- дійний, або пульсуючий режим сушіння повітрям: з постійною сушильною здатністю, зі змінною сушильною здатністю, з попереднім термообробленням сирих виробів. У кожному режимі основна мета — не допустити розтріскування виробів.

Тристадійний режим сушіння складається з трьох етапів, або стадій. Перша стадія — попереднє сушіння. Його метою є стабілізування форми сирих виробів, попередження закисання, пліснявіння і витягування. Підсушування триває від 0,5 до 2 годі ведеться за порівняно жорстких режимів. Протягом цього часу виділяється від однієї третини до половини вологи від тієї, що повинна бути вилучена з макаронних виробів.

Таке інтенсивне зневоднення за порівняно короткий час можливе лише на першій стадії сушіння, коли макарони ще пластичні і не виникає загрози розтріскування.

Друга стадія — зневоложення. Підвищенням відносної вологості повітря досягається розм'якшення шкірки — зволоження поверхневого шару, в результаті якого знижується градієнт вологості і знімається напруження, що виникло на першій стадії. Цей процес краще проводити при порівняно високих температурах і відносній вологості повітря, за яких швидкість дифузії вологи збільшується, а час зневоложення скорочується.

Третя стадія — кінцеве сушіння — проводиться за м'якого режиму, оскільки вироби перебувають у зоні пружних деформацій. У цей період швидкість випаровування вологи з поверхні повинна бути однакова зі швидкістю її підведення до внутрішніх шарів із зовнішніх. На цій стадії сушіння чергується зі зневоложенням.

Тристадійний режим сушіння набув значного поширення в Італії ще в ті часи, коли сушіння проводилось в натуральних умовах з чергуванням підсушування на сонці і зневоложення в підвалах. Пізніше цей режим був обґрунтований теоретично і почав застосовуватись у промисловому виробництві макаронних виробів.

Пакування макаронних виробів. Макаронні вироби небажано пакувати зразу після сушіння, оскільки температура їх відносно висока. Крім того, у виробах продовжується вирівнювання вологи за розрізом. Вологість всієї макаронної маси, як і кожного виробу, після сушіння залишається неоднорідною: на поверхні вироби більш сухі, в товщі — більш вологі. У виробах, які підлягають сушінню в жорсткому режимі, внаслідок нерівномірного лінійного зсідання виникають внутрішні напруження. Величина їх може бути ще недостатньою, щоб спричинити руйнування виробів, але якщо вони зразу після сушіння потрапляють на пакування, то неминучі при цьому механічні операції можуть збільшити напруження і погіршити якість виробів.

Для зняття внутрішнього напруження в технологічний процес введено вистоювання або стабілізацію виробів у відповідних пристроях для релаксації внутрішніх напружень, зумовлених зсіданням виробів під час сушіння, і поступове охолодження їх до температури повітря в пакувальному приміщенні. Охолоджені вироби не висихають.

Пакування включає подавання виробів до пакувальних столів або до бункерів, сортування, перевірку виробів на магнітних сепараторах (для короткорізаних виробів), укладання в тару, ущільнення на вібраторі, зважування, забивання кришки, маркування. Головним проявом доброї якості виробів є відсутність злипань, тобто склеєних одна з одною трубок макаронних виробів, ниток вермішелі або смужок локшини. Трубки макаронних виробів шд час легкого струшування повинні вільно відокремлюватись одна від одної. Недосушені вироби необхідно відправити на досушування.

Шорсткість, ураження виробів тріщинами визначають органолептично, порівнюванням з еталонними зразками.

Особливу увагу звертають на ураження виробів пліснявою. Нерідко вона починає розвиватися всередині макаронної трубки у вигляді сітки з тонких пліснявих ниток. На поверхні виробів, уражених пліснявою, з'являються плями і смужки різного кольору — від білого до зеленого.

Ознаки нестандартної продукції: присутність злиток і грудочок, плісняви, наявність сторонніх домішок, підвищена кислотність і вологість, сильні скривлення і підвищена шорсткість, темний колір.

Кожна партія короткорізаних виробів після пропускання через магнітний сепаратор підлягає контрольній перевірці на наявність металодомішок. Якщо вони перевищують норму, партія підлягає повторній магнітній перевірці. Для цього магніт попередньо обчищають від затриманих металодомішок, після чого вироби повторно пропускають через магнітний сепаратор.

Макаронні вироби випускають у фасованому і нерозваженому вигляді. Продукцію фасують у коробки або пакети з паперу, целофану, лакованого целофану або інших пакувальних плівок, нешкідливих для здоров'я людини. Всі види упакувань повинні бути вкладені в зовнішню тару. Відхилення в масі нетто допускається ±5 г. Зовнішня упаковка макаронних виробів повинна забезпечувати збереження їх під час транспортування і зберігання. Упаковка довгих макаронних виробів відрізняється від упаковки короткорізаних. До перших ставляться суворіші вимоги за міцністю. Стріла прогину макаронної трубки на довжині 250 мм не повинна перевищувати 3-4 мм.

Приміщення для зберігання макаронних виробів повинно бути чистим, сухим, добре провітреним, не зараженим амбарними шкідниками. Продукцію, упаковану в картонні ящики і мішки, вкладають у штабелі, висота яких повинна бути не більше шести ящиків або семи мішків.

Дефекти макаронних виробів. Причиною виникнення дефектів макаронних виробів є низька якість борошна. збагачувачів і смакових добавок, недотримання рецептури і технології виготовлення, порушення режимів і строків зберігання. До найбільш поширених дефектів макаронних виробів, належать сторонній смак і запах, згірклість, потемніння, шорстка поверхня, деформація і злипання виробів, наявність ламаних виробів і крихт, тріщин (табл. 1.4).

Таблиця 1.4

ДЕФЕКТИ МАКАРОННИХ ВИРОБІВ

Назва

Причини виникнення

Сторонній смак і запах

Можуть мати вироби, для виготовлення яких використовувалось борошно з наявністю цих дефектів, несвіжі яйця і яєчні продукти. Недоброякісне молоко і молочні продукти, прокислі томатна паста і томатне пюре тощо. Сторонній запах може виникати в разі недотримання товарного сусідства (сорбція парів і газів). Макаронні вироби можуть набувати запаху нафтопродуктів, рибного тощо

Згірклість

Зустрічається переважно у збагачених макаронних виробах. Це результат окислення жирів, і насамперед тих, до складу яких входять поліненасичені жирні кислоти. Такі жири є в борошні, молочних і яєчних продуктах. Процес окислення жирів макаронних виробів прискорюється при підвищеній вологості і при підвищеній температурі зберігання. Гіркуватого смаку макаронним виробам може надавати борошно, виготовлене з пшениці з підвищеним вмістом полину, в'язелю та інших бур'янів

Потемніння

Може бути викликане утворенням у напівфабрикаті (тісті) темнозабарвлених сполук — меланінів внаслідок ферментативного окислення фенольних сполук, які є у борошні (тирозину, фенілаланіну, дубильних речовин та ін.). Найчастіше потемніння має місце у виробах з хлібопекарського борошна або макаронного борошна з м'яких пшениць

Шорстка поверхня

З'являється при недостатньому вмісті у макаронному борошні клейковини, а також при низькій вологості тіста

Закінчення табл. 1.4

Назва

Причини виникнення

Наявність ламаних виробів і крихот

Зумовлена високою температурою тіста при випресуванні, надмірною температурою підсушування і висушуванням сирих виробів, швидким охолодженням готової продукції. Цей дефект може з'явитися при недбалому фасуванні, транспортуванні

Наявність тріщин

Результат швидкого охолодження макаронних виробів після висушування, а також різкого перепаду температур під час зберігання

Зволоження

Виникає при зберіганні макаронних виробів при високій відносній вологості повітря (вище 75 %), а також при різких перепадах температур

Підвищена кислотність

Спричинюється несвіжістю сировини, довгою тривалістю замішування тіста, формування і висушування сирих виробів. Може виникати при тривалому зберіганні продукції при підвищеній вологості і температурі

Наявність темних вкраплень

Пов'язана з наявністю у борошні частинок оболонки, алейронового шару і зародка зерна пшениці

Пліснявіння

Спричинюється плісеневими грибами при підвищеній вологості продукції. Особливо якщо її зберігають при температурі, вищій за 18-20°С

Питання для самоперевірки

Які основні чинники впливають на формування якості макаронних виробів?

Основна і додаткова сировина, добавки, які використовують в макаронному виробництві.

Вимоги до сировини для виробництва макаронних виробів.

Вплив на формування споживних властивостей та асортименту макаронних виробів видів борошна, що використовуються для їх виробництва.

За яким основним показником визначають якість борошна для виробництва макаронних виробів?

Технологічна схема макаронних виробів.

Вплив на якість готової продукції типів замісу тіста залежно від вологості та температури.

Мета вакуумного оброблення тіста для макаронних виробів.

Які операції включає оброблення сирих макаронних виробів, їх вплив на якість готової продукції.

Режими пресування макаронного тіста.

Види сушіння макаронних виробів. Сутність тристадійного режиму сушіння.

Особливості пакування та фасування макаронних виробів.

Як здійснюється контроль за процесом виробництва макаронних виробів?

Які дефекти макаронних виробів можуть виникнути в процесі їх виробництва? Причини їх виникнення.

Тести

Які властивості характерні для макаронного борошна?

а)         крупинчата структура, високий вміст клейковини, низький вміст амінного азоту;

б)         крупинчата структура, низький вміст амінного азоту, високий вміст редукованих цукрів;

в)         високий вміст клейковини, високий вміст амінного азоту, високий вміст редукованих цукрів;

г)         низький вміст амінного азоту; низький вміст клейковини, високий вміст тіразинази.

Яке борошно використовується для виготовлення макаронних виробів групи Б?

а)         з твердих пшениць;

б)         макаронне борошно з м'якої пшениці «крупка»;

в)         зі склоподібних м'яких пшениць;

г)         хлібопекарське пшеничне макаронного помелу.

Яка особливість замішування тіста у змішувачах шнекових пресах?

а)         інтенсивне вимішування;

б)         рівномірне зволоження без вимішування;

в)         відсутність набухання колоїдів борошна;

г)         немає правильної відповіді.

Найбільш поширений тип замісу передбачає вологість тіста:

а)         25,5-27 %;

б)         27,5-29 %;

в)         29,5-31 %;

г)         31,5-32,5 %.

Як впливає на формування якості підвищення вологості тіста до 32 %?

а)         збільшується пластичність, полегшується формування, але вироби легко мнуться, злипаються, повільно висушуються;

б)         збільшується пластичність, ускладнюється процес його обробки, вироби швидко висушуються;

в)         тісто малозв'язане, ускладнюється процес його обробки, вироби швидко висушуються;

г)         відповіді а і б правильні.

Для виготовлення яких виробів використовують «твердий» заміс тіста ?

а)         пресовані складної форми;

б)         штамповані складної форми;

в)         дуже гнучкі, які фігурно складають в моток чи бантик;

г)         пресовані з найменшим діаметром.

З якою метою проводять вакуумування макаронного тіста ?

а)         видалення дрібних бульбашок повітря, попередження руйнування мікроструктури виробів;

б)         покращення зовнішнього вигляду, міцності, кулінарних властивостей готової продукції;

в)         зниження вологості, збільшення терміну зберігання, попередження зміни кольору;

г)         відповіді а і б правильні.

Які види упаковок найкраще забезпечують збереженість макаронних виробів ?

а)         картонні коробки;

б)         пакети з поліетиленцелофану;

в)         пакети з целофану;

г)         мішки з полімерних матеріалів.

Розділ 2

+1