8.5. Загальна технологічна схема виробництва

магниевый скраб beletage

Технологічна схема, приведена на рис.8.3, показує послідовністьпроцесів виробництва на сучасній макаронній фабриці.

Прийом і зберігання сировини - борошно з муковоза пнев-мотранспортом подають у борошняний силос 3, де воно зберігається допуску у виробництво, а в зимовий час прогрівається до температуриповітря борошняного складу. Повітря, що витісняється з бункера, вида-ляється через фільтри 2. Борошно із силосів попадає в шнек 4, яким че-рез відцентровий просіювач 5 подається в дозатор 7 преса 8. Запиленеповітря з циклона-розвантажувача надходить у фільтр 6.

Яйця в шухлядах укладають на стелажі холодильної камери, девони зберігаються до 5 днів при температурі 2 - 4 °С.

Підготовка сировини до пуску у виробництво: складають сумішіборошна окремих партій, якщо це викликається технологічними по-требами; очищують їх від сторонніх домішок і зважують на автома-тичних вагах млинарського типу. Пропорцію суміші встановлює ла-бораторія на підставі аналізів різних партій борошна. Відповідно довстановленої пропорції настроюють дозатори, якими постачений ко-жен силос.

Яйця спочатку миють у спеціальній машині, потім розбиваютьшкаралупу і змішують їх з водою (яєчний меланж теж змішують з во-дою) для готування водно-білкової суміші.

Для підготовки води застосовують безупинно діючі змішувачі,постачені теплорегулюючим пристроєм.

Процес замісу тіста здійснюється в тістозмішувачах; дозуванняборошна, води і водно-білкової суміші проводять спеціальними доза-торами окремо для кожного компонента. Тістозмішувач складається зодного або декількох відділень.

На лініях із пресами фірми «Брайбант» ця машина складається зтрьох-чотирьох послідовно з'єднаних відділень. У першому відбува-ється попереднє змішування борошна і води, у наступних двох -

остаточне змішування, у четвертому - вакуумування тіста і постачан-ня його до нагнітальних шнеків. Вакуум створюється вакуумним на-сосом (рис.8.4).

Процес пресування: з останнього відділення тістозмішувача тіс-то самопливом надходить у прийомний отвір шнекової камери, де під-дається інтенсивній механічній обробці шнеком і поступово перемі-щується уздовж шнекового каналу до матриці.

Передматричний простір, або тубусна (диффузорна) труба,закінчується круглою або прямокутною матрицею. У потокових авто-матизованих лініях для виробництва довгих виробів встановлюютьпреси з прямокутними матрицями.

Випресовані вироби звішуються з отворів матриці двома довги-ми пасмами, по 1-3 нитці в кожній. Пасма приймаються автоматичнодіючим апаратом, за допомогою якого вони рівними рядамирозвішуються на металеві бастуни.

Залежно від виду макаронних виробів, що отримують, викорис-товують різні технологічні схеми: для виробництва довгих макарон-них виробів, наприклад, це автоматизована поточна лінія Б6-ЛМГ(рис. 8.5), а для коротких - це автоматизована поточна лінія Бб-ЛКС(рис. 8.6).

Рис. 8.5. Поточна лінія Б6-ЛМГ

На лінії Б6-ЛМГ мука і вода дозуються у тістозмішувач шне-кового пресу 1 для замісу тіста, далі тісто пресується через матрицю інадходить на розподіл до саморозважувача 3, сирі вироби розвішу-ються на бастуни, підрізаються і обдуваються повітрям. Після вису-шивання у попередній 2 і остаточній 4 сушарках вироби направляютьдо стабілізатора-накопичувача б, а далі у машину для зьому з бастунів7 і нарізання. Спеціальний механізм 5 повертає пусті бастуни до поча-тку лінії. Вироби поступають до фасувально-пакувального обладнанняі далі до механізованого складу готової продукції.

Рис. 8.6. Поточна лінія Бб-ЛКС

При виробництві коротких або штампованих макаронних ви-робів на лінії Б6-ЛКС операції замісу і пресування тіста не відрізня-ються від попередньо описаних, їх проводять у шнековому пресі 2.Після обрізання ножами, які обертаються по поверхні матриці, виробидвома потоками направляються до вібропідсушувача 3, а далі за до-помогою уклінного елеватору, їх подають на верхню стрічку попере-дньої сушарки 5. При пересипанні з верхньої стрічки на нижні виробиобдуваються повітрям, що підігрівається у нижній зоні сушарки кало-риферами.

За допомогою уклінного елеватору 6 вироби направляються наверхню стрічку остаточної сушарки 7 для сушіння на одинадцятитранспортерах. Уклінний елеватор 8 направляє вироби до стабілізато-ра-накопичувача 9, який має вісім бункерів і далі через вібробункер 10- на фасування і подальше різноманіте пакування залежно від призн-чення отриманого продукту.

Макаронні вироби зберігають у спеціальних складськихприміщеннях при температурі 16 - 18 °С і відносній вологості повітряне більше 70 %.

Якість макаронних виробів відповідає наступним вимогам:

правильна форма;

гладка поверхня;

стекловидність на ізломі;

однотонність за забарвленням;

вологість не перевищує 13 %;

кислотність не перевищує 3 °Т;

кислотність для виробів з томатопродуктами не перевищує

10 °Т.

Характеристикою якості макаронних виробів є ряд пока-зників:

міцність;

кількість зламаних виробів, кришка і деформовані вироби;

наявність металодомішок і шкідників;

стан виробів після варіння.

ГЛАВА 9.

РОЗРАХУНОК МАСИ СУХИХ РЕЧОВИНІ ВОЛОГИ У СИРОВИНІ

Масу сухих речовин розраховують, виходячи з кількості сиро-вини і відсоткового вмісту в ній сухих речовин, тобто

Gcp = Gc •a/100,         (9.1)

де Gcp - маса сухих речовин у сировині, кг; Gc - маса сирови-ни, кг; a - вміст сухих речовин у сировині, %.

Кількість вологи в сировині може бути розрахована двома спо-собами:

GBOn = Gc " Gcp ,      (9.2)

або

GBOT = Gc • W/100,  (9.3)

де W - вологість сировини, %.

Приклад 1. Розрахувати масу сухих речовин і вологи в 50 кг бо-рошна вологістю 12,5 %.

Розв'язок

Вміст сухих речовин у сировині

a = 100 - 12,5 = 87,5 %.

Маса сухих речовин

Gcp = 50-87,5/100 = 43,75 кг.

Маса вологи

GBOT = 50 - 43,75 = 6,25 кг або GBOT = 50-12,5/100 = 6,25 кг.Приклад 2. Знайти вологість рідких дріжджів, якщо в 40 кгрідких дріжджів міститься 36 кг вологи.

Розв'язокW_ = 36-100/40 = 90 %.